Строительный каталог

ГОСТ 2889-80

Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНАЯ

КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 2889-80

ГОСУДАР СТВЕНН ЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА Москва

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.И. Поваляев , канд. техн. наук, О.К. Михайлова , Л.Г. Грызлова , канд. техн. наук, Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

Зам. директора С. М. Гликин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


МАСТИКА БИТУМНАЯ КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

Технические условия

ГОСТ 2889-80


Bitumen hot mastic for roofing . Technical requirements

Взамен ГОСТ 2889-67

ОКП 57 7521

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39 срок введения установлен

с 01.01 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1 к настоящему стандарту.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки , указанные в табл. 1.

Т а б л и ц а 1

Марка

МБК-Г-55

МБК -Г-65

МБК -Г-75

М БК-Г-85

MBK- Г-l 00

Теплостойкость, °С

55

65

75

85

100

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначени е марок мастики с д обавками антисептиков ил и гербицидов после обозн ачени я теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пр имер условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

МБК -Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г -55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК -Г-55Г

2. ТЕ ХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. М астика должна изготавливаться в соответстви и с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламен ту, у твержд енн ому в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в рекомендуемом приложении 2 к настоящему стандарту.

2.2. В зависимости от марки мастика должн а соответствовать требованиям табл. 2.

Табли ца 2

Наименование

Н орма для масти ки марок

показателей

М БК -Г-55

МБК-Г-65

М БК -Г-75

МБК-Г-85

М БК -Г-100

1. Теплостойкость в тече ние 5 ч, °С, не менее

55

65

75

85

100

2. Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С

55-6 0

68-72

78—82

88—92

1 05—11 0

3 Гибкость при темпера туре (18± 2) °С на сте ржне диаметром, мм

10

15

20

30

40

4. Содержани е наполнител я. % по массе :






волокнистого

12-15

12—15

12-15

12—15

1 2—15

пылевидного

25—30

25—30

25—30

25—30

25—39

5 Содержание воды

Следы

2 .3. По внешнему виду мастика должна быть однородной без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика ил и гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 см2 не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербиц ида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно скл еи вать рул онные матери алы. При испытании образцов пергами на, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами (50 х 100) мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании масти ки в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отли чаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполни теля не более чем на 3 %, а для пылевидного— 10 %.

2.7. Требования к матери алам для приготовления масти к.

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики сл ед ует при менять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требовани ям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным биту мо м марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости напо лнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-акти вные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, при меняемых в качестве ПАВ, при веден в при ложении 3 к настоящему стандарту.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для и зготовлени я масти к в з имних условиях, следует вводить: масло каменн оугольное для пропи тки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропи тки древесины по ГОСТ 10835 -78 или кукерсольный лак по техническим услови ям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температур а размягчени я и хрупкости битумного вяжущего для изготовления масти к р азных марок должна удовлетворять тр ебованиям табл. 3.

Таблица 3

М арка масти ки

Темпер атура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», ° С

Темпер атура хрупкости битумного вяжущего, ° С, не выше

МБК-Г-55

45—50

18

МБК-Г-65

51—60

15

М БК-Г-75

61 70

13

MBK- Г-85

71—80

12

М БК-Г-100

85—95

 —10

Примечание. При введе нии пл астифицирующих добавок в битумное вяжущ ее температура его размягчения может быть на 3— 5°С ниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовлени я мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871 -67.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235 -75, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3 к настоящему стандарту. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя испол ьзуют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполни тель для и зготовления масти ки должен удовлетворять требованиям табл. 4.

Таблица 4

Наименов ание показателя

Норма

1. Плотность (удельный вес), кг/м3 (г/см3 ), не более

2,7

2. Влажность % по массе, не более:


волокнистого наполнителя

5

пылеви дного наполнителя

3

3. Зе рновой состав:


волокнистого наполнителя

Проходит полностью через сито с

сеткой  04

пылевидного наполнителя

Проходит полностью через сито с сетко й

02, а остаток на сите с сеткой № 009 -не более 10 %

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны примен яться кремнефтористый натрий по ГОСТ 87-77 или фтористый натрий по ГОСТ 2871-75.

В масти ки с пластифицирующими добавками анти септик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 -78 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по технически м условиям, утвержденн ым в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II -26 -76.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Битумн ая кровельная горячая мастика является горючим м атери алом с температурой вспышки 240— 300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III -А.11-70.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президи умом ВЦСПС 6 июля 1978 г. 226/П9—4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары пенной струей или водой от л афетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. M a стика до лжна быть принята техническим контролем предпри ятия-и зготови тел я.

При емку и поставку масти ки осуществляют партиями.

Размер парти и устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требовани ям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3 %, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специ альными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120— 130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещени и д ля контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

А.:). Предпри ятие-изготовитель обязано проводить периодически е и спытания мастики по следующим показателям:

содержание наполнителя и воды в мастике один раз в месяц;

определение склеивающих свойств и удобонаносимости  — при измен ении рецептуры, но не реже o дного раза в месяц.

4. 6. При получени и н еудовл етворител ьных резул ьтатов испыта ния х отя бы по одн ому из п оказателей, проводят повторных и спытан ия по э тому показателю удвоенного количества мастики,. отобранн ой от той же партии.

Результаты повторн ых испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку ма стики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (одн ородност ь мастики, наличи е посторонних включени й и частиц наполнителя, антисепти ка и ли гербици да, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Апп аратура и принадл ежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками. вен тилиру емый, позволяющ ий автоматически регулировать за данную температуру.

Пластин ка металлическая п лоская размерами (50х100х2) мм.

5.2 .2. Подготовка к испытанию

Для определен ия теплостойкости на образец пергамина размерами (50х100) мм нан осят равн омерным слоем 8 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижи мают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую п ластинку размерами (50х100х2) мм.

Сушильный шкаф н агревают в зависи мости от марки мастики до темп ерату ры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведе ние испытания

После 2 ч в ыдержки образцы с мастикой марок МБК -Г -55 или М БК-Г -65 п омещ ают в нагретый суши льный шкаф на наклонной подставке (20% ). а с мастикой марок М БК -Г -75, МБК-Г-85, М БК -Г -100 на наклонной подставке (100 % п од углом 45°) .

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температу ре, после чего образц ы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытани е, если он а не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диа метра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 2823-73

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

Н а образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным сл оем наносят 8—10 г масти ки, предварительно разогретой до 140— 160°С.

После этого образец выдержи вают в течени е 2 ч при температуре 18±2 °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть 18± 2 °С.

Образцы и стержень помещают в э тот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно и згибают по полуокружности стержня в течени е 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента и зъятия образца из воды и изги бан ия его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей и спытание, если на поверхности образца не образуются трещи ны.

5.4. Определение склеи вающих свойств масти ки

Сущность метода заключается в опре делении нагрузки, необходимой для разрыва дву х склеен ных образцов определенной длины и ши ри ны.

5.4.1. Аппаратура и принадл ежно сти

Разрывная маши на марки РТ -250М -2 или аналогичные маши ны, и меющи е рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допусти мой погреш ностью показани й в пределах рабочей шкалы ± l% .

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металли ческая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают масти кой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140—160 °С масти ку в коли честве 4—6 г нан осят на поверхность обои х образцов так, чтобы один конец каждого образца остался н е покрытым масти кой. Склеенные образцы п рижи мают грузом массой 1 кг через металлическую пласти нку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20± 2)°С. Для испытан ия готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеи вани я образцы помещают в зажи мы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя пос ле прогрева.

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 -76 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при э той температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают и з цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики по ГОСТ 11506 -73.

  1. Определение содержания наполнителя — по ГОСТ 2678 -76.

  2. Определение содержания воды в мастике по ГОСТ 2477 -65.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест центр ализован ного изготовления, мастику следует транспортировать р азогретой до 160— 180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марка мастики;

наименование н аполнителя;

номер партии .

6.3. Каждая отгружаемая пар тия мастики должна сопровожд аться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

н аименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

количество мест в партии и их масса;

марку мастики;

наи меновани е наполнителей и их процентное содержание в мастике;

наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

  1. Упакованная может перевозиться любым видом транспорта.

  2. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Район строительства

Мастика для устройства


кровель с уклоном, %

мест


менее 2,5

2,5 - менее 10

10 - 25

примыканий

Севернее географической широты 50° для европейской и 53° для азиатской части СССР

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

Южнее этих районов

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г - для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Горячие кровельные битумные мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 ° С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 - 180 ° С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

; (1)

; (2)

где Бт - содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм - содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t - температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

t т , t м - температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

  1. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

  2. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 ° С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 - 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 - 0,2 % от массы наполнителя.

  1. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 - 8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

  2. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

  3. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 - 1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены, введение наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

  4. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 - 180 ° С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

  5. Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5 % или гербициды в количестве: симазина 0,3 - 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 -1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 - 3 приема при постоянном перемешивании перед окончательным приготовлением мастики.


ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ

ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМ ЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

Наименование продукта

Нормативный документ

Анионные типа высших карбоновых кислот:


госсиполовая смола (хлопковый гудрон)

ОСТ 18-114-73

жировой гудрон

ОСТ 18-114-73

синтетические жировые кислоты С17 - С20

ОСТ 38-7-25-73

Катионные:


типа высших алифатических аминов (БП-З)

ТУ 382—01—170 -74

типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид)

ТУ 3840798 -78


подождите, идет загрузка...    подождите, идет загрузка... 

Материалы из сети:

Закрыть

Строительный каталог