Защита металл. констр. (к СНиП 2.03.11-85), часть 3

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4

Для очистки поверхности лакокрасочных покрытий от пыле-масляных отложений рекомендуется применять водные растворы моющих составов КМ-1 и «Вертолин-74». Приготовление растворов производят разбавлением 40 г композиции КМ-1 в 1 л теплой (30 °С) воды или одной части средства «Вертолин-74» в восьми частях (по массе) теплой (30 °С) воды. Перед применением моющих растворов необходимо удалять сухую рыхлую пыль с поверхности лакокрасочного покрытия с помощью пылесосов или капроновых щеток. После очистки поверхности лакокрасочного покрытия моющими средствами необходимо тщательно промыть поверхность теплой (30 °С) водой.

5.14. Для оценки состояния лакокрасочного покрытия необходимо установить:

состав покрытия (материалы грунтовочного и покрывных слоев, их количество);

способ подготовки поверхности и метод нанесения покрытия;

продолжительность эксплуатации конструкций с покрытиями, в том числе после последнего ремонта покрытия;

толщину и сплошность покрытия;

адгезию покрытия к металлу и межслойную адгезию;

общую характеристику покрытия по результатам осмотра.

При осмотре необходимо обращать внимание на изменение цвета, размягчение и охрупчивание, наличие признаков шелушения, отслаивания, растрескивания, образования сыпи и пузырей, наличие или отсутствие продуктов коррозии на поверхности покрытия или под ним.

Адгезию покрытия определяют методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140—78*. Толщину покрытия измеряют толщиномерами ИТП-1 или МТ-30 Н, а сплошность ¾ дефектоскопами ЛКД-1 или ЛД-2.

Защитные свойства лакокрасочных покрытий оценивают по ГОСТ 6992—68* и ГОСТ 9.407—84.

5.15. Оценку защитных свойств металлических покрытий производят путем сопоставления фактического состояния покрытия с требованиями ГОСТ 9.301—86 и ГОСТ 9.302—79*. При обследовании отмечают наличие участков разрушения покрытия до основного металла, измеряют толщину покрытия толщиномерами МТ-20Н, МТ-30 Н, ВТ-100НЦ и МТ-41НЦ и его адгезию к основному металлу методом решетчатых надрезов (расстояние между рисками должно быть близким к двадцатикратной толщине покрытия) или с помощью прибора ЭСМП-1, разработанного Харьковским Промстройниипроектом.

5.16. Толщина элементов, поврежденных коррозией, замеряется не менее чем в трех сечениях по длине элемента. В каждом проводится не менее трех замеров. При сплошной коррозии толщина элементов замеряется с помощью штангенциркулей, микрометров или механических толщиномеров (рис. 1). Толщина замкнутых профилей определяется с помощью ультразвуковых толщиномеров.

Рис. 1. Схема измерения толщины элементов при сплошной коррозии

При язвенной коррозии, а также при наличии питтингов толщина элементов замеряется с помощью измерительных скоб (рис. 2) или прибора Тимашева (рис. 3).

Рис. 2. Инструменты для замеров толщины элементов

а ¾ механический толщиномер; б ¾ коррозионно-метрическая скоба; в ¾ скоба с раскрывающейся рамкой; г ¾ раздвижная скоба

Рис. 3. Схема прибора Тимашева

5.17. За фактическую толщину сечения элемента принимают величину среднего арифметического значения d :

(1)

где d _i ¾ замер толщины сечения в i -й точке; n  — число замеров на элементе.

Количество замеров n определяется разбросом данных и точностью измерений. Как правило, при сплошной коррозии число замеров толщины сечений на одном элементе составляет 8 — 10, при язвенной коррозии 20 — 30.

5.18. Для определения величины коррозионного износа необходимо знать начальную толщину элемента d ₀ , которая может отличаться от номинальной на величину допусков на толщину проката. Для определения d ₀ рекомендуется найти участки поверхности конструкции, на которых отсутствуют коррозионные повреждения или сохранилось первоначальное защитное покрытие, и произвести замер толщины элемента. В случае отсутствия неповрежденного участка начальную толщину d ₀ следует определять анализом проектных данных с учетом предусмотренных ГОСТом допусков, а также замеров толщины элементов штангенциркулем. Производят 5 ¾ 10 замеров и определяют величины среднего арифметического и среднего квадратичного отклонения :

; (2)

(3)

По технической документации выясняют типоразмер сечения элемента, предусмотренный проектом. Зная дату выпуска проекта и время постройки объекта, подбором соответствующего сортамента на металлическое профили получают номинальную толщину сечения и минимальную с учетом допуска на толщину проката.

За начальную толщину элемента d ₀ принимают наибольшую из двух: максимальной, полученной по замерам штангенциркулем +3 и минимальной по ГОСТ .

Среднюю величину утонения элемента , определяют по формуле

(4)

Получив среднее утонение по отдельным элементам, определяют таковые для однородной группы конструкций

, ( 5)

где n _эл  — число замеренных элементов однородной выборки, необходимое для получения достоверного результата.

Затем определяют среднюю скорость коррозии V для выбранной однородной группы конструкций

, (6)

где Т  —срок службы конструкции к моменту проведения обследования.

5.19. Результаты освидетельствования фиксируют непосредственно на месте в полевых блокнотах или на специальных бланках (см. рекомендуемое прил. 5).

В целях сокращения времени обследования конструкций, особенно в местах повышенной опасности, целесообразно использовать диктофоны, переговорные устройства, кинокамеры и видеомагнитофоны.

Для повышения наглядности результатов обследования, а также при освидетельствовании наиболее сложных узлов, имеющих дефекты и повреждения как коррозионного, так и некоррозионного характера, следует проводить фотографирование. Объекты съемки маркируют мелом или краской, снабжают масштабными линейками, а пленки сопровождают покадровой ведомостью.

5.20. Если работы по обследованию конструкций определенных объектов проводят в течение нескольких лет, то рекомендуется включать в программу обследований проведение натурных коррозионных испытаний по ГОСТ 9.909 — 86 и ГОСТ 6992 — 68 образцов из материалов, соответствующих материалам обследуемых конструкций, и из более коррозионно-стойких материалов, которые можно использовать при замене конструкций, а также образцов с защитными покрытиями, соответствующими примененным для обследуемых конструкций, и с более стойкими покрытиями. Условия испытаний образцов (загазованность, запыленность, образование конденсата, воздействие атмосферных осадков и т. д.) должны соответствовать наиболее жестким условиям, в которых эксплуатируются конструкции данной совокупности. Продолжительность испытаний образцов должна составлять не менее полутора лет. При этом должно быть получено не менее четырех экспериментальных точек за разное время испытаний.

Результаты проведенных испытаний используют для уточнения прогноза развития коррозии и разрушения защитных покрытий в последующий период эксплуатации конструкций.

5.21. Если в процессе проведения обследования выясняется, что объем работ, оговоренный программой, является недостаточным или чрезмерным для оценки надежности и долговечности каркаса здания, сооружения и т. п., руководитель бригады, ставит вопрос перед заказчиком и руководством своей организации о необходимости внесения изменений в программу. В случае несогласия заказчика на увеличение объема финансирования бригада через руководство своей организации должна поставить вопрос о необходимом объеме обследования перед организациями и ведомствами, перечисленными в п. 5.6. Подобные решения должны приниматься и в случаях, когда специалисты, проводящие обследование, приходят к выводу об отсутствии предпосылок для проведения специального обследования в оговоренном объеме. Если эти предложения не принимаются, руководство организаций, из которых привлечены специалисты для проведения обследований, должно быть вправе поставить вопрос о прекращении работ без выдачи окончательных рекомендаций, но с оплатой законченных этапов работы. Подобные решения должны приниматься и при отсутствии предпосылок для проведения обследования в полном объеме.

5.22. Результаты обследования, проведенного в объеме, согласованном между заказчиком и исполнителями, должны являться основанием для проектирования усиления и замены элементов конструкций и для проекта противокоррозионной защиты. Этот проект входит составной частью в техническую документацию на здания и сооружения.

6. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ КОНСТРУКЦИЙ

6.1. В оценку технического состояния конструкций входит: проверочный расчет на фактические и прогнозируемые нагрузки с учетом в расчетной схеме всех выявленных при обследовании отклонений, дефектов и повреждений, фактических свойств стали и выявленных резервов несущей способности;

подразделение отклонений, дефектов и повреждений на допустимые и недопустимые по результатам проверки элементов конструкций на прочность, устойчивость, жесткость и выносливость;

классификация технического состояния конструкций и составление заключения.

Заключение об оценке технического состояния конструкций должно включать:

ведомости дефектов, обнаруженных при обследовании;

справку о характере и интенсивности коррозионного воздействия среды на конструкции;

справку о величине фактических и прогнозируемых нагрузок и воздействий на конструкции;

результаты проверочного расчета конструкций;

рекомендуемые конструктивные решения по восстановлению несущей способности или усилению конструкций, а также мероприятия по защите конструкций от коррозии.

6.2. Прочность и устойчивость элементов и соединений проверяют с учетом обнаруженных при обследовании отклонений, дефектов и повреждений как коррозионного характера, так и образовавшихся по другим причинам. Расчет проводят в соответствии со СНиП II -23-81*, включая разд. 20. Методика расчета приведена в прил. 6.

6.3. Установив источники агрессивного воздействия, интенсивность воздействия и характер разрушения конструкций, специалисты, проводящие обследования, должны уточнить степень агрессивного воздействия среды на различные части конструкций и соответствие принятых проектных решений требованиям СНиП 2.03.11—85. Если проектные решения по выбору материалов конструкций, сварочных материалов, конструктивной формы не соответствуют действующим нормам проектирования, но по результатам обследования конструкции признано целесообразным сохранить, необходимо разрабатывать дополнительные мероприятия по защите конструкций от дальнейшей коррозии.

6.4. В случае установления факта соответствия принятых проектных решений действующим нормам проектирования причины коррозионного разрушения конструкций могут заключаться:

в нарушении правил производства работ по защите конструкций от коррозии;

в чрезмерно длительном периоде между изготовлением конструкций на ЗМК и осуществлением полной их защиты после монтажа;

в несоблюдении режимов эксплуатации систем электрохимической защиты;

в несвоевременном восстановлении защитных покрытий в процессе эксплуатации конструкций (это относится, как правило, к лакокрасочным и битумным защитным покрытиям).

Если выявлена одна из первых двух причин, это необходимо отметить в технической документации на конструкции, а если одна из последних двух причин, необходимо разработать мероприятия по ее устранению.

6.5. Для защиты от коррозии металлических конструкций, запроектированных с нарушением действующих норм по защите строительных конструкций от коррозии, но сохраняемых в здании или сооружении, рекомендуется:

при воздействии слабоагрессивных и среднеагрессивных сред предусмотреть мероприятия в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11—85 по защите от коррозии соответственно в среднеагрессивных и сильноагрессивных средах;

при воздействии сильноагрессивных сред, а также для элементов конструкций, изготовленных из материалов, подвергающихся при изучаемых условиях эксплуатации коррозионному растрескиванию, межкристаллитной или расслаивающей коррозии, как правило, необходимо предусматривать замену конструкции или указанных выше элементов, если отсутствуют возможности снизить степень агрессивного воздействия среды или исключить воздействие среды, вызывающей специфические виды коррозии конструкций.

6.6. Восстановление лакокрасочных покрытий на поверхности строительных металлоконструкций необходимо производить по достижении степени их разрушения, соответствующей баллам 2 — 3 (для несущих конструкций в слабоагрессивных средах) или 4 (для несущих конструкций в среднеагрессивных или сильноагрессивных средах и для ограждающих конструкций) по табл. 2 ГОСТ 6992—68*; при снижении показателя адгезии покрытия ниже балла 2, т. е. до 3 — 4 баллов по ГОСТ 15140—78*; при толщине покрытия ниже требований — по СНиП 2.03.11—85.

6.7. Восстановление защитных битумных покрытий необходимо осуществлять при появлении отдельных вспучиваний, отслаиваний покрытий или массовых скоплений продуктов коррозии под покрытиями, а при одновременном использовании электрохимической защиты — при появлении несплошностей на площади, превышающей 5 %. Оценку защитной способности битумных покрытий следует производить по ГОСТ 9.407—84.

6.8. Наладку систем электрохимической защиты необходимо производить в случаях, когда значения потенциалов защищаемых конструкций не соответствуют требованиям ГОСТ 9.015—74* (для подземных сооружений) или отраслевой нормативно-технической документации (для сооружений в жидких средах).

7. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ, НАХОДЯЩИХСЯ В ПРОЦЕССЕ СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ ИЛИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Защиту от коррозии не подлежащих усилению или замене конструкций эксплуатируемых зданий и сооружений, как правило, следует производить в соответствии с первоначальными проектами, если их решения не противоречат действующим нормам проектирования. При необходимости внесения изменений в первоначальные проектные решения эти изменения должны быть согласованы с авторами проектов. Проекты защиты от коррозии конструкций старой постройки, как правило, следует разрабатывать заново на основе действующих норм.

7.2. В проекты защиты от коррозии конструкций, находящихся в стадии строительно-монтажных работ, допускается вносить (по согласованию с авторами проектов) изменения в части выбора материалов отдельных конструкций и сварочных материалов, применяемых на монтаже, если решения первоначального проекта не соответствуют действующим нормам. При этом должно быть приведено технико-экономическое обоснование целесообразности принятия подобных решений по сравнению с решением назначить мероприятия по защите от коррозии, соответствующие воздействию более агрессивной среды (см. п. 6.5).

7.3. При проектировании усиления конструкций, находящихся в эксплуатации в условиях воздействия среднеагрессивных и сильноагрессивных сред, необходимо исключать возможность образования узких щелей, зазоров, карманов и пазух, в которых скапливаются влага, пыль и продукты коррозии. Все усиливающие элементы, привариваемые к основным элементам, работающим (рассчитываемым) на сжатие, должны быть обварены по контуру сплошными швами.

При креплении усиливающих элементов к элементам, работающим на растяжение или знакопеременные усилия, не допускается наложение сварных швов поперек силового потока.

Для элементов, работающих (рассчитываемых) на изгиб, усиление растянутой и сжатой зон производят как для элементов, работающих (рассчитываемых) на растяжение и сжатие.

Крепление усиливающих и основных элементов на болтах допускается при использовании не менее двух болтов размерами не менее М16 и не более М24 с расстоянием между центрами отверстий под болты не более 120 мм и расстояниями этих центров от кромок элементов не более 55 мм. Поверхности контакта основных и усиливающих элементов конструкций при креплении последних обычными болтами должны быть полностью защищены от коррозии до создания контакта, при креплении высокопрочными болтами — в соответствии со СНиП 2.03.11—85.

7.4. При необходимости частичного восстановления полимерных покрытий (лакокрасочных, битумных и др.) следует предусматривать полную очистку поверхности на участках восстановления покрытий до металла и нанесение всей системы покрытия на этих участках. Высокие декоративные характеристики конструкций с отремонтированным покрытием достигаются при условии нанесения 1 — 2 последних слоев эмали на всю поверхность конструкций одновременно.

Если сохранившееся лакокрасочное покрытие находится в хорошем или отличном состоянии по ГОСТ 6992—68* (см. п. 6.7), но его толщина не соответствует требованиям норм, необходимо нанести дополнительные слои той же эмали, которой защищены конструкции. Количество слоев рассчитывают по Рекомендациям по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконструкций.

7.5. Очистка от окислов поверхности несущих стальных конструкций, эксплуатируемых в средах со среднеагрессивной или сильноагрессивной степенями воздействия, должна быть произведена до степени не ниже 2 по ГОСТ 9.402—80*, т. е. с применением пескоструйной или дробеструйной обработки. Если работы должны быть проведены в действующем цехе без демонтажа оборудования, то необходимо разрабатывать проект производства работ, предусматривающий исключение попадания песка, дроби, грязи в зоны рабочих площадок и размещения оборудования. Очистку от окислов поверхности несущих стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в средах со слабоагрессивной степенью воздействия, следует осуществлять дробеструйной или пескоструйной обработкой, приводными металлическими щетками, иглофрезами и т. п. до степени очистки не ниже 3 по ГОСТ 9.402—80*.

7.6. Применение преобразователей и модификаторов ржавчины по ГОСТ 9.402—80* для подготовки поверхности перед окрашиванием допускается предусматривать только для местной обработки поверхностей ограждающих конструкций из холоднокатаной стали, в том числе оцинкованной, тонколистовых (до 4 мм) конструкций из горячекатаной стали, а также несущих стальных конструкций из толстолистового или фасонного проката, эксплуатируемых в средах со слабоагрессивной степенью воздействия, при условиях, что:

площадь поверхности восстанавливаемых покрытий не превышает 25% площади поверхности конструкций;

конструкции подвергаются сплошной равномерной коррозии;

на участках, на которых лакокрасочное покрытие подлежит восстановлению, полностью разрушена или удалена прокатная окалина (для горячекатаной стали) или практически полностью разрушено цинковое покрытие (для оцинкованной стали);

ржавчина представляет собой тонкий трудноудаляемый налет или равномерный плотный слой толщиной не более 50 мкм.

7.7. Узкие щели, зазоры, карманы, полости и т. п., внутренняя поверхность которых недоступна для очистки до степени 2 или 3 по ГОСТ 9.402—80*, целесообразно загерметизировать в процессе усиления конструкций, применяя для этого герметизирующие полимерные составы, консистентные смазки, обварку элементов конструкций, работающих (рассчитываемых) на сжатие или (для оснований колонн и т. п.) замоноличивание части конструкций в бетон.

7.8. При необходимости частичного восстановления металлических защитных покрытий на поверхности конструкций из толстолистового и фасонного проката рекомендуется предусматривать газотермическое напыление цинка или алюминия. Перед нанесением нового покрытия стальную поверхность необходимо очистить от старых покрытий и продуктов коррозии до степени 1 по ГОСТ 9.402—80*, т. е. дробеструйной или пескоструйной обработкой в соответствии с Рекомендациями по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконструкций. Новое покрытие должно перекрывать слои старого покрытия на ширину не менее 100 мм. Поверхность старого покрытия на этих участках тоже обрабатывают дробеструйным или пескоструйным методом. Если при этой обработке старое покрытие начинает шелушиться и отслаиваться, то следует, подобрав наиболее мягкий режим обработки, обеспечивающий требуемую шероховатость поверхности, обработать всю поверхность старого покрытия и удалить его со всех участков поверхности, на которых оно шелушится или отслаивается.

Вместо газотермического напыления цинка или алюминия допускается предусматривать лакокрасочное покрытие на основе протекторной грунтовки ЭП-057.

Ремонтная защита тонколистовой оцинкованной стали должна быть осуществлена лакокрасочными покрытиями по рекомендациям ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова.

7.9. Ремонтную защиту от коррозии гибких элементов конструкций следует предусматривать с применением консистентных смазок с достаточно высокой температурой каплепадения. Допускается предусматривать окрашивание гибких элементов конструкций в слабоагрессивных средах лакокрасочными материалами перхлорвиниловыми и на основе сополимеров винил-хлорида после предварительного нанесения одного слоя грунтовки ВЛ-02 и двух слоев эмали ВЛ-515. При этом следует уделять особое внимание необходимости полного удаления продуктов коррозии и тщательного обезжиривания каждой проволоки. В связи с трудностью такого обезжиривания гибких элементов на действующих объектах защиту лакокрасочными покрытиями следует в первую очередь предусматривать для элементов конструкций из канатов закрытого типа.

7.10. Ремонтную защиту от коррозии конструкций из алюминиевых сплавов с анодно-окисным покрытием необходимо производить лакокрасочными покрытиями на основе протекторной грунтовки ЭП-057. Перед нанесением грунтовки поверхность конструкций следует очистить от разрушившегося покрытия кварцевым песком или круглой стальной дробью, чтобы на поверхности конструкций не оставалось осколков и пыли рабочего материала (дроби, песка).

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ОБСЛЕДОВАНИЙ КОНСТРУКЦИЙ В АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

8.1. При производстве работ по обследованию строительных металлических конструкций зданий и наземных сооружений работники бригады, проводящей обследование, обязаны соблюдать нормы и правила СНиП III -4-80, требования правил техники безопасности, принятых на предприятии, на котором проводят обследование, и правил, утвержденных в организации, проводящей обследование. При производстве работ по обследованию строительных металлических конструкций подводных и подземных сооружений, а также конструкций, находящихся под воздействием ядовитых или взрывоопасных жидкостей, газов, паров, необходимо разрабатывать проекты организации работ, утверждаемые руководителями предприятий-заказчиков и организаций, проводящих обследования, и соответствующие требованиям отраслевой нормативно-технической документации по правилам техники безопасности.

8.2. До начала работ по обследованию конструкций зданий и наземных сооружений оформляют следующую документацию:

технологическую записку, в которой указывают способы и средства доступа к обследуемым конструкциям, устанавливают опасные зоны, вид и концентрацию загрязнений воздушной среды, отражают организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности; технологическая записка утверждается главным инженером предприятия и согласовывается с представителем подрядчика;

руководитель предприятия-заказчика издает приказ по организации работы с перечислением лиц, участвующих в обследовании, спецмероприятий по обеспечению безопасных условий труда с указанием начала и окончания работ по обследованию;

наряд-допуск на проведение работ, который должен быть выдан в соответствии с пп. 1.6 — 1.7 СНиП III -4-80; наряд-допуск оформляется лицом, уполномоченным на это руководителем предприятия-заказчика, и подписывается должностным лицом обследуемого цеха;

лица, проводящие натурные обследования, должны в соответствии с ГОСТ 12.0.004 — 79 пройти вводный (общий) инструктаж в отделе техники безопасности предприятия-заказчика, а также инструктаж по технике безопасности непосредственно в цехе, где будет проводиться обследование конструкций; инструктаж в цехе проводит начальник цеха или его заместитель.

8.3. Лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности, к работе не допускаются. К работе на высоте допускаются лица от 18 до 60 лет, прошедшие специальное медицинское освидетельствование.

8.4. Лица, проводящие обследование, используют необходимую спецодежду и защитные средства:

защитные каски по ГОСТ 12.4.087—84;

предохранительные пояса по ТУ 36-2103-82 с указанием места закрепления карабина и страховочных канатов по ГОСТ 12.4.107—82;

спецодежду, которая не должна иметь болтающихся и свисающих частей во избежание зацепления с движущимися частями механизмов и токопроводящими элементами;

маски, очки, респираторы, противогазы, кислородные изолирующие приборы, вентилируемые скафандры и т. д.; проведение работ без этих защитных средств не допускается при содержании в атмосфере агрессивных газов в концентрациях выше предусмотренных группой В по СНиП 2.03.11 — 85, а также солей, аэрозолей и пыли при выпадении их свыше 25 мг/м² × сут.

8.5. Все работы на высоте более 3 м, как правило, должны проводиться с подмостей. Выполнение этих работ без подмостей допускается только при невозможности их устройства, с обязательным применением монтажных поясов и при наличии предохранительных приспособлений (натянутых стальных канатов, страховочных сетей и т. д.).

8.6. Ежедневно перед началом работ должна быть организована проверка состояния подмостей ограждений, люлек, лестниц, и, в случае их неисправности, должны быть приняты необходимые меры.

8.7. Зоны, в пределах которых постоянно действуют опасные производственные факторы, следует обозначать знаками опасности и надписями установленной формы.

К зонам постоянно действующих опасных производственных факторов относятся:

зоны вблизи неизолированных токоведущих линий и электроустановок;

зоны перемещения кранов, машин и оборудования или их частей и рабочих органов;

зоны, где содержатся вредные вещества в концентрациях выше предельно допустимых или воздействует шум интенсивностью выше предельно допустимой.

8.8. При проведении работ на участках с опасными или вредными условиями труда работники, проводящие обследование, должны проходить медосмотр в порядке, установленном Минздравом СССР для лиц, постоянно работающих на данном предприятии, в соответствии с приказом Минздрава СССР.

8.9. Перед производством работ на высоте, в загазованных зонах, местах интенсивной работы механизмов, кранов и других зонах, где по условиям ведения работ предъявляются повышенные требования по технике безопасности, руководитель работ должен получить от представителя завода допуск или наряд на работы, связанные с особой опасностью. В этом допуске или наряде должны быть указаны все необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасные условия проведения работ.

Перед началом работ в загазованных зонах предприятие-заказчик обязано предоставить исполнителям данные об ожидаемом распределении концентрации вредных примесей в воздухе от уровня пола до верха обследуемых конструкций и данные о предельно допустимых концентрациях специфических веществ, находящихся в атмосфере воздуха на данном предприятии и не приведенных в СНиП 2.03.11—85.

8.10. При работе с электрооборудованием следует выполнять требования ГОСТ 12.1.013—78 и общие требования разд. 12 СНиП III -4-80.

8.11. Проведение работ в зонах работы мостовых кранов допускается лишь в случае разрешения представителя администрации цеха. Участок работ должен быть огражден концевыми упорами или линейками для концевых выключателей. Троллеи на этом участке должны быть отключены и закорочены.

8.12. При использовании для обследования грузоподъемных механизмов необходимо:

руководствоваться правилами Госпроматомнадзора СССР;

работы проводить в присутствии работника крановой или энергетической службы цеха, обеспечивающего остановку кранов, отключение электролиний и т. п.;

установить порядок обмена условными сигналами между руководителем работ и крановщиком; все сигналы, кроме команды «Стоп», которая может быть подана любым работником, заметившим опасность, подаются только руководителем работ; во время перемещения крана запрещается находиться на его мосту;

проводить обследование в зданиях с тяжелым режимом работы кранов предпочтительно в период ремонта технологического оборудования, а при одно- или двухсменной работе — вне рабочей смены.

8.13. Работы по обследованию конструкций должны проводиться группой не менее чем из двух человек, находящихся в пределах прямой видимости в течение всего времени работы.

8.14. Проход по нижним поясам ферм и подкрановых балок разрешается лишь при наличии натянутого вдоль конструкции каната (троса), за который должен быть зацеплен карабин, монтажного пояса. Провисание или ослабление каната не допускается.

8.15. Все работы, связанные с установкой и подключением приборов, следует согласовывать с руководством цеха.

8.16. В случае получения даже легкой травмы (ушиб, порез, ожог, засорение глаза и т. п.) следует немедленно обратиться за помощью в ближайший медпункт.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ ПАРАМЕТРОВ ВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое'

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ УВЛАЖНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ АДСОРБЦИОННОЙ ПЛЕНКОЙ ВЛАГИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

(предложена Макеевским инженерно-строительным институтом — кандидатами техн. наук Е. В. Гороховым и В. П. Королевым)

Методика предназначена для определения температурно-влажностного режима силами предприятий с привлечением специалистов по защите от коррозии из специализированных организаций. Расчет выполняется по экспериментальным данным о характеристиках эксплуатационных сред внутри промышленных зданий. Замеры внутрицеховой среды производят в характерных точках однородных зон эксплуатации строительных конструкций.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4