Строительный каталог

РД 10-197-98

Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов.

РД 10-197-98


ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ


ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОЦЕНКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ


Дата введения 1998-07-01


РАЗРАБОТАНА Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России совместно со специалистами ИКЦ "Мысль" и РосЭК.


Инструкция развивает и конкретизирует РД 10-112-96 "Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения" в области контроля состояния болтовых и заклепочных соединений.


УТВЕРЖДЕНА постановлением Госгортехнадзора России от 31.03.98 № 20



1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


Настоящая Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов* распространяется на ГПМ с истекшим сроком службы.

_______________________

* Далее по тексту - Инструкция.


Инструкция устанавливает порядок проведения работ по сбору, обработке, систематизации данных, алгоритмы диагностирования с оценкой полноты обнаружения дефектов, методы и средства диагностирования.

Инструкция разработана в развитие ПБ 10-14-92, РД 10-112-96 и соответствует требованиям ГОСТ 20415, ГОСТ 14782 и ГОСТ 26266.

Настоящая Инструкция предназначена для специалистов, связанных с эксплуатацией, экспертным обследованием и техническим диагностированием ГПМ.


2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ


В тексте настоящей Инструкции и приложений приняты следующие сокращения:

АСД - автоматический сигнализатор дефектов

БиЗС - болтовые и заклепочные соединения

БЦО - блок цифрового отсчета

ВРЧ - временное регулирование чувствительности

ГПМ - грузоподъемная машина

СО - стандартный образец

НД - нормативный документ

ППР - планово-предупредительный ремонт

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь

РД - руководящий документ

СОП - стандартный образец предприятия

УЗ - ультразвуковой

УЗК - ультразвуковой контроль


3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ


В настоящей Инструкции используются следующие термины и определения:

Оценка технического состояния (техническое диагностирование) БиЗС - процесс количественного определения технических параметров БиЗС с выявлением мест, вида, количественной оценки, величины и причин появления дефектов, а также работоспособности БиЗС.

Дефект БиЗС - каждое отдельное несоответствие БиЗС требованиям, приведенным в проектной или нормативно-технической документации.

Риск - вероятность разрушения БиЗС.

Работоспособное состояние БиЗС - состояние, при котором значения всех параметров БиЗС, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.

(N) БиЗС - число болтов (заклепок) одного типоразмера в однотипных соединениях той части металлоконструкции, которая в расчетной схеме с достаточной степенью точности считается абсолютно жестким диском.

Болты с контролируемым натяжением - болты, расчетное натяжение которых в проектной документации регламентируется с погрешностью не более 25% от номинальной величины.

Элементы БиЗС - болты, заклепки, гайки, шайбы, стопорные детали, технологические прокладки и части соединяемых деталей металлоконструкции.


4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


4.1. Периодичность обследования


Обследование БиЗС проводится одновременно с обследованием ГПМ с истекшим сроком службы; при этом результаты обследования БиЗС должны учитываться при оценке и прогнозировании технического состояния ГПМ, если иное не оговорено в технической документации.


4.2. Организация работ по обследованию


Организация работ по оценке технического состояния БиЗС металлоконструкций грузоподъемных кранов аналогична изложенной в РД 10-112.


4.3. Основные работы при обследовании


Обследование технического состояния БиЗС включает следующие виды работ:

4.3.1. Рассмотрение технической и эксплуатационной документации в объеме:

паспорта грузоподъемного крана;

инструкции по монтажу и эксплуатации;

сведений о ремонте БиЗС, если эти работы проводились;

конструкторской документации по устройству металлоконструкций крана и БиЗС.

В процессе изучения документации составляют спецификацию БиЗС составных частей металлоконструкций крана (приложение 1), на которой указывают расположение БиЗС на карте осмотра крана и типоразмер БиЗС. Одновременно составляют таблицы-ведомости БиЗС (приложение 2), по данным которых определяют (N) БиЗС для каждой из составных частей металлоконструкции. Полученные значения (N) БиЗС используют для уточнения объема выборки при проведении дефектоскопии БиЗС и при определении предельных значений повреждений и дефектов, которые выводят из допустимого значения вероятности риска, принятого в краностроении равным 10 (приложение 3).

4.3.2. Методы диагностирования БиЗС. При проверке качества БиЗС используются визуально-инструментальный контроль и УЗК (методика УЗК приведена в приложении 4).

Рекомендуемые приборы, инструменты и устройства, применяемые при проведении указанных выше измерений, приведены в приложении 5.

4.3.2.1. Визуально-инструментальный контроль. Визуально выявляют дефекты и повреждения по следующим диагностическим признакам:

по отсутствию или разрушению элемента БиЗС;

по дефектам формы БиЗС;

по трещинам в металле элементов БиЗС;

по механическому (определяют по подтекам ржавчины из-под головки или гайки, буртику вокруг элемента БиЗС) и коррозионному износу;

по взаимному смещению элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов грузоподъемного крана.

При определении размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузок дефекты и повреждения выявляют по следующим диагностическим признакам:

по смещению элементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяют при помощи линейки, штангенциркуля и угольника);

по зазорам между элементами БиЗС (определяют при помощи щупов и штангенциркуля);

по смещению элементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов (определяют при помощи тестовых нагрузок: отстукиванием молотком на длинной рукоятке массой 0,4-0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определения проворачивания и ослабления гайки относительно болта);

по механическому и коррозионному износу (определяют при помощи щупов, штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС в результате износа, превышающего предельно допустимое значение, измерения производятся с частичной или полной разборкой БиЗС).

Отстукивание производят в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта или заклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80-100 мм диаметром 3-5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта (заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверку производят двумя молотками - одним ударяют по головке, а другой держат прижатым к противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки) сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.

Если подвижность болта вызывает сомнение, производят опробование путем создания при помощи гаечного ключа крутящего момента :

,

где - величина напряжения затяжки болта, МПа (кг/мм);

- диаметр болта, м (мм).

При отсутствии данных в эксплуатационной документации величину напряжения затяжки принимают:

для болтов из легированных сталей ;

для болтов из углеродистых сталей ;

для высокопрочных болтов ,

где - нормативное значение предела текучести материала болта, МПа (кг/мм). Материал болта (класс прочности по ГОСТ 1759.4) устанавливают по эксплуатационной документации или по маркировке на головке болта. При отсутствии данных о материале болта необходимо произвести определение химического состава и механических свойств металла.

Обследованию с применением этого вида измерений подвергают 100% БиЗС грузоподъемных кранов.

4.3.2.2. Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин в болтах. Методика УЗК болтов приведена в приложении 4. При УЗК требуется разборка резьбовых соединений. Результаты УЗК подтверждаются исследованиями с применением разрушающих методов и визуального контроля извлеченных болтов.

Количество болтов, подвергаемых обязательному УЗК:

не менее 25% болтов с контролируемым натяжением от их общего количества в каждом болтовом соединении;

не менее 25% от количества болтов во фланцевых соединениях, в которых при эксплуатации могут возникнуть растягивающие напряжения;

не менее 10% от (N) БиЗС, в которых обнаружены дефекты.

Рекомендуется проводить 100% контроль болтов следующих узлов конструкций портальных кранов:

фланцевых соединений опор с ходовыми тележками крана;

узлов соединения стяжек опор;

узлов соединения жесткой оттяжки.

В остальных узлах металлоконструкций портальных кранов (портал, кольцевая рама, башня) достаточно проводить контроль 10% от общего количества болтов в соединении, но не менее двух наиболее нагруженных. Рекомендации по определению количества, расположения и типа БиЗС, подвергаемых дефектоскопии, приведены в приложении 6.

Если при УЗК обнаружен хотя бы один дефектный элемент, количество контролируемых болтов удваивается.


4.4. Оценка остаточного ресурса


Оценку остаточного ресурса БиЗС выполняют в случаях, оговоренных п. 3.13.1 РД 10-112 по методике, разработанной головной организацией. В приложении 4 приведена методика УЗК болтов, что позволяет использовать с достаточной точностью метод дефектоскопии без разборки соединения. Вне зависимости от используемого метода расчета следует учитывать выявленные коррозионные повреждения элементов БиЗС (как уменьшение размеров сечений, так и возникновение дополнительных концентраторов напряжений).


4.5. Оформление результатов обследования


Выявленные дефекты БиЗС должны быть внесены в ведомость дефектов и акт, формы которых приведены в приложениях 7 и 8. В графе "Рекомендации по устранению дефекта" необходимо указать способ ремонта БиЗС, например:

ослабленное болтовое соединение подтянуть, момент затяжки болта должен быть ____ кгм;

заменить дефектные болт, гайку и шайбу на новые по ГОСТ _________ , момент затяжки болта должен быть _____ кгм;

рассверлить изношенное отверстие и установить болт по ГОСТ _______ по посадке ________;

заменить заклепку на болт с контролируемым натяжением;

разработать проект усиления БиЗС.

Ресурс БиЗС после рекомендуемого ремонта должен составлять не менее 80% от соответствующих показателей новых БиЗС.



Приложение 1

(Пример заполнения)


СПЕЦИФИКАЦИЯ И КАРТА ОСМОТРА БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ ТИПА "АЛЬБАТРОС"


Спецификация болтовых соединений порталов кранов типа "Альбатрос"



Обозначение

Типоразмер болта

Узел

(см. рис.

Количество


Примечание

соединений

d

l

n

тип

П.1.1)

узлов

соединений


13

24

90

16

Б

1

4

1

2 болта М16 по посадке

3

20

65

9

Б



2

TGL 12518

3

20

65

48

Б



1

TGL 12518

9

24

85

16

Б

2

4

2

TGL 12518

1

20

55

6

Б



2

TGL 12518

1

20

55

10

Б

3

4

2

TGL 12518

1

20

55

16

Б



2

TGL 12518

8

24

75

32

Б



2

TGL 12518

2

20

60

8

Б

4

4

1

TGL 12518

3

20

65

48

Б



2

TGL 12518

10

24

100

12

Б

5

2

1

TGL 12518

1

20

55

10

Б



4

TGL 12518

1

20

55

16

Б

6

2

4

TGL 12518

1

20

55

16

Б



2

TGL 12518

3

20

65

30

Б

7

2

2

TGL 12518

1

20

55

38

Б



1

TGL 12518

1

20

55

6

Б

8

2

4

TGL 12518

12

20

85

33

Б*



1

TGL 13517

7

20

115

12

Б

9

2

1

TGL 12518

2

20

60

16

Б



1

TGL 12518

2

20

80

12

Б



1

TGL 12518

4

20

60

16

Б

9

2

1

TGL 12518

2

20

60

36

Б



1

TGL 12518

5

20

85

10

Б



1

TGL 12518


Примечание. d - диаметр болта, мм; l - длина болта, мм; n - количество болтов в соединении; Б - болты с неконтролируемым натяжением; Б* - болты с контролируемым натяжением.


Карта осмотра болтовых соединений крана типа "Альбатрос"


Рис. П.1.1. Схема расположения узлов с болтовыми соединениями в порталах крана (см. спецификацию болтовых соединений порталов кранов типа "Альбатрос")


Рис. П.1.2. Схема расположения узлов с болтовыми соединениями в колонне и жесткой оттяжке крана

Приложение 2

(Пример заполнения)


ТАБЛИЦЫ-ВЕДОМОСТИ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ ТИПА "АЛЬБАТРОС"


Для портала


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

6

16

























8





















8





9





8





















10

16







2

2















12



2









2





4







16

20

2



2









8







4*

30





4





















32















4











33























2



36



2























38

2

























48





4





















54





4





















C


54

6

20

2

2

2

2

4

8

4

8

2

4

N


652

128

600

32

20

20

24

128

128

48

64

66

64


Для колонны


1

2

3

3



6


56



2




60

2




N

120

112


18




Для жесткой оттяжки


16

16

2


N

32



Примечание. С - количество соединений (С= 122); N - количество болтов (N= 2256); J - порядковый номер типоразмера БиЗС; I - количество болтов (заклепок) в соединении; С* - соединение, подвергавшееся ремонту.


Приложение 3


КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО НОРМИРУЕМЫМ КОНТРОЛИРУЕМЫМ ПАРАМЕТРАМ И ИХ ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ


обозначе

Характер дефекта

Контролирумый параметр

Предельно допустимое значение (контролируемых) параметров

ния дефекта


исправное состояние


работоспособное состояние





З

Б

Б

Б

З

Б

Б

Б

1

Отсутствие некоторых БиЗС

П - количество отсутствующих болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

0,05N

0,05N

0,05N

0,05N

2

Разрушение (обрыв, срез) элементов БиЗС

П - количество разрушенных болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

0,05N

0,05N

0,05N

0,05N

3

Вращение (от руки) болтов (заклепок)

П - количество вращающихся болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

0,05N

0,05N

0,05N

0,05N

4

Перемещение болтов (заклепок) под ударами молотка


П - количество подвижных болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

0,05N

0,05N

0,05N

0,05N

5

Неплотное прижатие головки или уклон оси болтов (заклепок)


П - количество деформированных болтов (заклепок)

0,1 при

0,1 при


0,1 при

Не допус-

кается

0,2 при

0,2 при

0,2 при

0,05 при

6

Трещины в металле

- длина в мм

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

3 мм

3 мм

3 мм

3 мм

7

Зазор между деталями

а - расстояние между элементами в мм

0,2 мм на глубину

50 мм

0,3 мм на глубину

20 мм

0,3 мм на глубину

20 мм

0,3 мм на глубину 20 мм

0,2 мм на глубину 50 мм

1 мм

1 мм

0,3 мм на глубину 20 мм

8

Износ поверхности (механический, коррозионный)


П - уменьшение сечения в % от

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

5%F

5%F

5%F

Не допус-

кается

9

Щелевая коррозия

П - максимальное расстояние между элементами пакета

Не допус-

кается



Не допус-

кается



Не допус-

кается



Не допус-

кается

2

2

0,1

Не допускается

10

Отсутствие проектного натяжения


П - количество болтов, у которых 0,9М>1,1M

-

-

-

Не допус-

кается

-

-

-

0,05

11

Несоответствие механических параметров материала проектным значениям


П - количество непроектных болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,05

12

Замена элементов БиЗС не по проекту

П - количество непроектных болтов (заклепок)

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Не допус-

кается

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,1

Проверяется расчетом при n>0,05


Примечание. - толщина соединяемого пакета; - проектная площадь сечения элемента БиЗС; - уклон к оси болта (заклепки); и - фактический и расчетный момент на ключе; З - заклепки; - болты с неконтролируемым натяжением; - болты с контролируемым натяжением; - болты фланцевых соединений; - количество болтов (заклепок) в соединении.


Приложение 4


МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ БОЛТОВ


1. Общие положения


1.1. Настоящая методика распространяется на УЗК болтов диаметром 16-32 мм и длиной 60-170 мм.

1.2. Методика предусматривает проведение УЗК эхо-методом прямыми совмещенными ПЭП с рабочей частотой 2,0-2,5 МГц. Контроль проводят контактным способом, перемещая ПЭП вручную.

1.3. Болты, проверенные УЗК и признанные годными, клеймятся личным клеймом дефектоскописта.


2. Организация контроля


2.1. УЗК должны проводить предприятия (организации), имеющие разрешение (лицензию) Госгортехнадзора России на экспертное обследование ГПМ или на контроль металла и сварных соединений неразрушающими методами (УЗ-методами).

2.2. Для проведения неразрушающего контроля на предприятии (в организации) рекомендуется создать лабораторию, которая должна удовлетворять требованиям соответствующих НД.

2.3. Места контроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.); при проведении УЗК на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры к затемнению экрана дефектоскопа.

подождите, идет загрузка...    подождите, идет загрузка... 

Материалы из сети:

Закрыть

Строительный каталог