СН 529-80, часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3

11. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

При производстве изделий из плотного силикатного бетона необходимо руководствоваться правилами техники безопасности в соответствии с главой СНиП по технике безопасности в строительстве.

Кроме того, при работе по защите арматуры составами, содержащими органические растворители (цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые), необходимо выполнять следующие условия:

пользоваться специальной одеждой (комбинезонами, резиновыми фартуками, перчатками, сапогами и др.), а также распираторами и защитными очками;

помещения или посты, на которых производится эта работа, должны быть оборудованы вентиляцией;

на месте производства работ с этими составами следует иметь противопожарное оборудование (огнетушители, кошму, ящики с песком и т.д.);

бидоны с составами, содержащие органические растворители, нельзя освещать спичками и другими источниками огня во избежание взрыва;

запрещается курить и вести работы, связанные с искрообразованием, в местах нанесения защитных обмазок;

мастики и растворители следует транспортировать в герметически закрытой железной таре (бочках, бидонах) согласно правилам по перевозке огнеопасных материалов.

Приложение 1

Определение содержания в песке кварца (несвязанной SiО₂ )

Определение несвязанной SiО₂ основано на обработке минеральной породы концентрированным раствором фосфорной кислоты удельного веса 1,78 ¾ 1,80 при температуре 250 ¾ 280 °С. При этих условиях все минеральные составляющие породы переходят в растворимое состояние, а свободный кремнезем не подвергается воздействию фосфорной кислоты и остается в осадке. Важным условием является соблюдение концентрации фосфорной кислоты - удельного веса 1,78 ¾ 1,80. Фосфорная кислота более низкого удельного веса не разлагает в должной мере глинистые материалы.

Необходимые реактивы:

кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552¾ 58, плотностью 1,78 — 1,80;

натрий углекислый по ГОСТ 83—79, 5%-ный раствор;

кислота соляная по ГОСТ 3118—77, 5%-ный раствор;

кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484—78, 40%-ный раствор.

Навеску 0,5 ¾ 1,0 г, предварительно высушенную при 110 ° С, помещают в платиновую чашку вместимостью 50 мл и прокаливают в муфельной печи в течение часа при температуре 500 ¾ 600 °С.

После охлаждения в чашку медленно наливают 25 мл ортофосфорной кислоты плотностью 1,78 ¾ 1,80, и содержимое чашки перемешивают платиновым шпателем, а затем помещают в термостат или муфельную печь и выдерживают при 250 ¾ 280 °С в течение 30 мин, периодически перемешивая 2-3 раза платиновым шпателем.

По охлаждении в чашку наливают 30 мл дистиллированной воды и переводят осадок в стакан вместимостью 500 мл. Осадок тщательно смывают со стенок чашки дистиллированной водой, доводят объем до 300 мл, тщательно перемешивают и оставляют на 12 ч для отстаивания мелких частиц кремнезема.

Фильтрат отделяют от осадка на воронке Бюхнера (по ГОСТ 9147-73) с помощью вакуум-насоса. На воронку укладывают двойной беззольный фильтр: один маленький по диаметру воронки, а второй несколько больше, чтобы он был загнут и касался стенок воронки.

Осадок на воронке промывают 3-4 раза 5%-ным раствором соляной кислоты и 3-4 раза горячей водой, а затем вместе с фильтром переносят в фарфоровую чашку.

Осадок в чашке обрабатывают 100 мл 5%-ного раствора соды. После окончания промывания содой производят пятикратную обработку осадка 5%-ным раствором соляной кислоты и 8-10 раз кипящей дистиллированной водой.

Промытый осадок с фильтром переносят во взвешенный платиновый тигель, озоляют при низкой температуре и прокаливают при температуре 1050 ¾ 1100 °С до постоянной массы.

Для проверки чистоты полученного кремнезема, прокаленный осадок обрабатывают 10 мл плавиковой кислоты с добавлением 4-5 капель концентрированной серной кислоты.

После отгонки SiО₂ плавиковой кислотой определяют количество примесей, захваченных осадком, и вычитают их массу из массы осадка. Содержание кварца (несвязанной SiО₂ ) определяют по формуле:

SiО_{2 несвяз} = %,

где а ¾ масса после прокаливания, г;

А ¾ масса навески, г.

Приложение 2

Определение удельной поверхности измельченного песка в вяжущем

Удельную поверхность молотого песка определяют путем измерения скорости прохождения воздуха через слой материала на приборе ПСХ-4.

Отделение молотого песка из вяжущего производят следующим образом: берут навеску известково-песчаного вяжущего в количестве 30 г, высыпают в химический стакан, куда небольшими порциями наливают горячую 10%-ную соляную кислоту, взятую в количестве 100 мл. (содержимое перемешивают стеклянной палочкой до прекращения газовыделения.

После этого стакан нагревают на плитке с асбестовой прокладкой до кипения. Затем смесь взбалтывают и фильтруют. Измельченный песок, оставшийся на фильтровальной бумаге, промывают теплой водой до получения нейтральной реакции.

Осадок на фильтре высушивают в сушильном шкафу при температуре 110 °С до постоянной массы. Пробу из этого осадка подвергают анализу на приборе ПСХ-4, снабженном соответствующей инструкцией.

Приложение 3

Определение содержания в вяжущем зерен активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм

Усредненную пробу вяжущего массой 100 г просеивают через сито №02.

В остатке определяют содержание активных CaO+MgO по ГОСТ 22688-77 (CaO_{сво б} по ТУ 21-31-34-80), Расчет содержания в вяжущем активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм производят по формуле

где h ¾ содержание активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм, %;

N ¾ остаток вяжущего на сите № 02, %;

A ¾ содержание активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) в остатке на сите № 02,%.

Приложение 4

Определение степени гидратации извести в вяжущем по тепловыделению

Определение степени гидратации извести в вяжущем по тепловыделению производят по установленным ранее для разных составов вяжущего эталонным кривым зависимости

b = f (D t ),

где b ¾ степень гидратации извести в вяжущем, %;

D t ¾ разница между максимальной температурой гидратации вяжущего и исходной температурой суспензии вяжущего, °С.

Для построения эталонных кривых следует использовать известково-кремнеземистое вяжущее трех составов с содержанием активной СаО порядка 25, 30 и 35% с применением извести и песка конкретного предприятия. Для определения степени гидратации извести берут навеску вяжущего и воды по 20 г и готовят суспензию в сосуде Дьюара. Начальные температуры вяжущего и воды должны быть равными 20° С. Колбу сосуда закрывают пробкой с плотно вставленным термометром на 100 °С и оставляют в покое. Отсчет температуры прекращают после начала ее снижения, фиксируют максимальную температуру гидратации извести — t ° С_макс . Рассчитывают D t = t ° С_макс - t °С_нач .

Одновременно определяют степень гидратации извести по аналитическому методу (прил. 5).

По экспериментальным данным строят эталонные кривые зависимости D t от степени гидратации извести для каждого из исследуемых составов (рис.1).

Рис. 1. Эталонные кривые зависимости тепловыделения (D t , ° С) и степени гидратации извести в вяжущем (b , %)

1 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 25%; 2 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 30%; 3 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 35%

Описываемый метод не отличается большой точностью и применяется в качестве экспресс-метода во время контроля свойств вяжущего в процессе его приготовления. Определяя во время помола содержание активной СаО в вяжущем и величину D t , корректируют в нужном направлении дозировку компонентов вяжущего (песка, извести и воды) для получения вяжущего заданного состава и степени гидратации извести.

Приложение 5

Определение степени гидратации извести в вяжущем аналитическим методом

Фарфоровый тигель, предварительно высушенный в термостате при 120 ° С в течение 30 мин, охлаждают в эксикаторе 20 мин и взвешивают на аналитических весах вместе с тонкой стеклянной палочкой длиной 1-4 см.

Навеску вяжущего 3 г высыпают в тигель и взвешивают вместе с палочкой на аналитических весах. Во взвешенную пробу вливают 3 мл дистиллированной воды, перемешивают стеклянной палочкой, которую оставляют в тигеле, высушивают пробу в термостате в течение 1 ч при 120 ° С, первые 30 мин тигель накрывают крышкой. Затем охлаждают пробу в эксикаторе в течение 20 мин и взвешивают. Для проверки полноты высушивания дополнительно сушат пробу в течение 30 мин. После получении постоянной массы определяют степень гидратации и вяжущем:

где b ¾ количество гидратной извести, т.е. извести, находящейся в виде Са(ОН)₂ , по отношению к общему содержанию активной СаО в вяжущем, %;

Р ¾ навеска исследуемого материала, г;

D Р ¾ изменение массы материала при высушивании, г;

А ¾ содержание активной СаО в вяжущем, %.

Приложение 6

Определение степени гидратации извести в вяжущим методом прокаливания

Определение степени гидратации извести в вяжущем производят путем определения в нем связанной воды и активной окиси кальция. Для определения связанной воды пробу вяжущего предварительно высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 — 110° С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе с поглотителем влаги (прокаленных хлористый кальций, натронная известь).

В предварительно прокаленный и взвешенный платиновый или фарфоровый тигель, отвешивают 1-2 г высушенной пробы вяжущего и помещают на 2 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 520± 10° С. Тигель с навеской охлаждают в герметически закрытом эксикаторе с поглотителем влаги, а затем взвешивают.

Содержание гидратной воды определяют по формуле

где W ¾ содержание гидратной воды, г, на 1 г вяжущего;

а ¾ навеска вяжущего, г;

b ¾ навеска вяжущего после прокаливания, г.

Определение общего содержания активной окиси кальция в вяжущим осуществляют по сахаратному способу в соответствии с ГОСТ 2268-77. Степень гидратации извести в вяжущем рассчитывают по формуле

где b ¾ степень гидратации извести в вяжущем, %;

А ¾ содержание активной СаО, %;

0,32 ¾ количество воды на гидратацию 1 г СаО;

W ¾ содержание гидратной воды, г.

Приложение 7

Определение содержания свободной окиси кальция в известково-белито-песчаных вяжущих

Применяемые реактивы и растворы:

сахароза по ГОСТ 5833-75, 10%-ный раствор,

фенолфталеин по ГОСТ 5850—72, 1%-ный спиртовой раствор,

соляная кислота по ГОСТ 31 18—77, 1н. титрованный раствор.

Навеску вяжущего около 2 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл, добавляют 100 мл раствора сахарозы, плотно закрывают пробкой и энергично взбалтывают в течение 15 мин.

Для улучшения перемешивания в колбу предварительно помещают 3 ¾ 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 ¾ 7 мм.

Содержимое колбы фильтруют на воронке Бюхнера с применением вакуум-насоса. Стенки колбы и остаток на фильтре промывают 10%-ным раствором сахарозы из промывалки по 3 ¾ 4 раза (примерное количество раствора сахарозы для промывки ¾ 100 мл). В фильтрат добавляют 2 ¾ 3 капли фенолфталеина и титруют 1н. раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до исчезновения розовой окраски. Количество свободной окиси кальция в процентах вычисляют по формуле

,

где V ¾ объем 1н. раствора соляной кислоты, пошедшей на титрование мл.;

ТСаО ¾ титр 1н. раствора соляной кислоты, выраженный в г СаО;

G ¾ масса навески вяжущего, г.

Приложение 8

Подбор состава бетона

1. Бетонные смеси готовят по первому способу (см. разд. 3).

Исходными данными для назначения состава бетона являются: требуемая марка бетона, требуемая удобоукладываемость смеси, характеристика исходных материалов, давление пара и продолжительность изотермической выдержки.

В основу описываемого способа подбора состава силикатного бетона заложена взаимосвязь между прочностью бетона и вяжущеводным отношением:

,

где R — прочность бетона;

B ¾ вяжущее;

W ¾ вода.

Вначале определяют свойства исходных материалов. Если они соответствуют требованиям, приведенным в настоящей Инструкции, подбор состава бетона ограничивается изготовлением образцов-кубов из бетонных смесей разного состава без изготовления крупноразмерных изделий требуемой номенклатуры.

Учитывая, что состав вяжущего и тонкость измельчения его компонентов при принятом режиме автоклавной обработки определяют реакционную способность измельченной смеси, в целях выбора наиболее рационального состава силикатного бетона с меньшим расходом цементирующего вещества, при подборе состава бетона варьируют составами вяжущего, отличающимися соотношением в них СаО:SiO₂ .

В первых опытах по подбору состава бетонов марок от М 150 до М 500 следует использовать вяжущее с содержанием активной СаО 35± 3% и тонкостью измельчения по удельной поверхности молотого песка для марок М 150 - 200 в пределах 1000 ¾ 1300 см² /г, для более высоких марок — 1500 — 2200 см² /г; степень гидратации извести в вяжущем в пределах 60 ¾ 80%. В экспериментах по подбору состава бетона необходимо соблюдать следующие условия:

удобоукладываемость смесей назначать с учетом принятых на производстве средств уплотнения и типа формуемого изделия, его конфигурации, степени армирования и пр.;

уплотнение бетонных смесей производить теми же средствами, которые приняты при изготовлении изделий на предприятии (например, на виброплощадке с теми же динамическими параметрами вибрации); продолжительность уплотнения смесей назначать с учетом достижения максимальной объемной массы бетона (60-90 с);

формовать образцы тех же размеров, какие будут приняты на производстве при контроле прочности бетона;

гидротермальную обработку образцов производить по режиму, принятому на производстве или заложенному в проекте,

Зависимость между прочностью бетона и В /W на определенном участке представляет собой прямую, поэтому для ее построения достаточно иметь две точки. Однако в целях контроля для построения такой зависимости необходимо иметь три точки.

В соответствии с этим на основе вяжущего изготовляют образцы из бетонных смесей трех составов. При постоянстве показателей жесткости смесей они будут отличаться по расходу вяжущего и его составляющих, а также по значениям В /W.

Для удобства расчетов при проведении экспериментов задаются различными значениями содержания активной СаО в бетонной смеси с тем, чтобы получить разные прочности бетона ¾ например 4,0; 5,5 и 7,0%; величину В /W определяют фактическую по выявленным в опыте расходам вяжущего и воды.

При расчете сухих компонентов бетонной смеси на 1 замес следует исходить из того, что суммарное количество вяжущего и песка-заполнителя на 1 л бетонной смеси (с учетом возможных потерь при изготовлении образцов) составит 2,4 кг. Тогда для изготовлении трех образцов-близнецов с общим объемом, V потребуется

В + П = 2,4 V ,

где V — объем трех образцов, л;

В ¾ расход вяжущего на 1 замес, кг;

П ¾ расход песка на 1 замес, кг.

Для каждого состава бетонной смеси расход вяжущего на 1 замес определяется по формуле

,

где a_б  — принятое содержание активной СаО в бетоне;

a_в  — содержание активной СаО (свободной СаО) в используемом вяжущем

Расход песка на 1 замес: П = 2,4 В .

Количество воды затворения подбирают из условия получения бетона требуемой жесткости, контролируемой показателем жесткости (см. прил. 9). Ориентировочно содержание воды в бетонной смеси, уплотняемой вибрацией, в зависимости от свойств материалов и консистенции бетонкой смеси изменяется в пределах 8 — 12% от веса сухих компонентов.

Для вычисления расхода материалов на 1 м³ бетона при изготовлении образцов определяется объемная масса уплотненной бетонной смеси. Для этого необходимо взвесить форму без смеси, а затем ту же форму ¾ с уплотненной бетонной смесью.

Объемная масса уплотненной бетонной смеси g _б.см определяется следующим образом:

g _б.см = ,

где Q₁ ¾ масса формы без смеси, кг;

Q ₂ ¾ масса формы с уплотненной бетонной смесью, кг;

V — объем формы, л.

Расход материалов, кг/м³ , бетона составит:

вяжущего

× 1000;

песка-заполнителя

× 1000;

воды

× 1000.

Величины В , П и W расход вяжущего, песка и воды на 1 замес.

Через сутки после окончания автоклавной обработки образцы освобождают от форм, взвешивают и определяют объемную массу отвердевшего бетона и предел прочности его при сжатии.

По полученным значениям прочности бетона в пересчете на марку (R _б ), расхода вяжущего (В ) и величины вяжуще-водного отношения (В /W ) строят графики зависимостей:

R _б = f (В /W ); В = f (В /W ).

На основании построенных графиков, представляющих собой отрезки прямых, не проходящих через начало координат, для бетона требуемой марки определяют величины В /W и В и рассчитывают содержание активной CаО в бетонной смеси.

В случае, если бетон требуемой марки не получен на основе исследуемого вяжущего, следует либо изменить его состав (уменьшить в нем содержание активной), либо повысить дисперсность молотого песка в нем (в пределах, указанных в табл. 1).

Таблица 1

Продолжение табл. 1

*Над чертой ¾ расход материала на 1 замес, под чертой ¾ на 1 м³ бетона.

Поясним предложенное конкретным примером.

Для изготовления панелей внутренних стен толщиной 16 см требуется применять силикатный бетон марки М 300 с показателем жесткости 20 с.

Для приготовления вяжущего используют известь с содержанием в ней активной окиси кальция 80 %. Основные показатели свойств песка, применяемого в качестве компонента вяжущего:

песок очень мелкий, М_к ¾ 1,11;

содержание SiO _{2несвяз} ¾ 94,8%;

органические примеси ¾ светлее эталона;

отмучиваемые пылевидные, глинистые и илистые примеси - 0,5%.

Свойства песка заполнителя:

содержание SiO _{2несвяз} ¾ 56,8%;

модуль крупности ¾ 3,l;

содержание отмучиваемых примесей ¾ 2,7%.

Таким образом, песок как компонент вяжущего и как заполнитель удовлетворяет нормативным требованиям.

Применение разных песков для приготовления вяжущего и в качестве заполнителя обусловлено тем, что последний, вследствие большой крупности, нецелесообразно подвергать измельчению, если имеются карьеры более мелкого песка, тем более с повышенным содержанием SiO _{2несвяз} .

Учитывая требования к прочности бетона (марка М300) и свойства сырья (высокое содержание кварца в песке-компоненте вяжущего, крупный песок-заполнитель хорошей гранулометрии) принимают состав вяжущего по содержанию активной СаО, близкий к верхнему пределу ¾ 38%, а степень измельчения вяжущего по удельной поверхности молотого песка, равной 1500 см² /г.

В рассматриваемом примере фактическое содержание активной СаО в вяжущем составило 36,6%, а удельная поверхность молотого песка ¾ 1500 см² /г.

На основе исследуемых материалов (вяжущего и песка) были приготовлены бетонные смеси с содержанием активной СаО 4; 5,5 и 7% с одинаковым показателем жесткости — 20 с. Уплотнение смесей осуществлялось вибрацией при частоте колебаний 2800 в мин и амплитуде 0,7 — 0,8 мм. Изготовляли кубы с ребром 10 см. Автоклавирование производили при 1,0 МПа с изотермической выдержкой 4 ч.

Рис. 2. Зависимость прочности бетона от вяжуще-водного отношения (В /W )

Результаты опытов по подбору состава бетона приведены в табл. 1 и на рис. 2, где по оси абсцисс отложена величина R _б , равная прочности бетона в кубах с ребром 10 см, умноженной на коэффициент 0,91 в соответствии с ГОСТ 10180-78. Опыты показали, что даже при самом меньшем значении B /W для состава бетона с содержанием активной СаО ¾ 4% получен бетон с прочностью 340 кгс/см² , т.е. выше требуемой.

По данным рис. 2 находим, что бетон марки М 300 получается при величине B /W равной 1,28 и расходе вяжущего на 1 м³ бетона - 200 кг/м³ , из них извести 200× 36,6/80 = 92 кг/м³ и молотого песка 200   92 = 108 кг/м³ .

Расход воды на кубометр бетона составляет 200/1,23 = 156 л, а суммарное количество сухих компонентов:

g _сырца   W = 2260   156 = 2104 кг.

Содержание извести в бетоне рекомендуемого состава:

a_{б .см} = = 3,5%; принимаем минимально допускаемое ¾ 4%.

В рассматриваемом примере бетон марки М300 получен при небольшом расходе вяжущего и содержании извести в бетонной смеси вследствие использования благоприятного сырья, характеристика которого была приведена выше.

Подобранный состав бетона проверяется испытанием контрольных образцов, изготовляемых одновременно с крупными изделиями, и в случае надобности корректируется. При необходимости установления оптимальной продолжительности выдержки изделий при постоянном давлении, опыты по подбору состава бетона проводятся при автоклавировании образцов с разными сроками изотермического периода.

Влияние состава бетонной смеси на прочность бетона во многом зависит от свойств сырья, в частности от содержания кварца в песке-компоненте вяжущего и песке заполнителе и пр. не исключено, что в некоторых случаях изменения в составе бетонной смеси в пределах, приведенных в рассмотренном выше примере, могут практически не отразиться на прочности бетона. В таком случае, естественно, выбирается состав бетона, обеспечивающий получение требуемой марки при минимальном расходе вяжущего.

2. Бетонные смеси готовят по второму способу (см. разд. 3).

Для расчета расхода материалов на 1 м³ бетонной смеси исходными данными являются:

марка бетона;

объемная масса бетона, кг/м;

содержание активных СаО+Мg О в бетонной смеси (a_см ), %;

масса 1 м³ бетона (Р_б ), кг;

содержание тонкомолотого кварцевого песка (П _м ), %;

величина водотвердого отношения (В /Т ).

Кроме того, устанавливают количество извести по содержанию активной СаО+Мg О (a_и ),%.

Потребность в активной СаО+Мg О извести, кг, рассчитывается по формуле

Потребность в валовой извести определяется по формуле

кг.

Потребность в молотом песке определяется по формуле

кг.

Затраты воды на гидратацию извести рассчитываются по формуле

кг.

Состав вяжущего и бетонной смеси назначается с учетом требуемой прочности бетона, руководствуясь данными приведенными в табл. 2.

Таблица 2

Расход гидратированного вяжущего на приготовление 1 м³ бетона рассчитывается по формуле р_вяж = И_в + Р_м + В_г , кг. Масса сухого карьерного песка определяется по формуле

= g _б   (р_вяж + В_мех ) кг,

где В_мех ¾ свободная влага, содержащаяся в бетоне, кг, определяется по формуле В_мех =

где W _б ¾ остаточная влажность бетона через сутки после автоклавирования, %.

Масса карьерного песка естественной влажности рассчитывается по формуле

кг,

По данным расчета приготовляют бетонные смеси и формуют лабораторные образцы при принятом значении В/Т и В/Т ± 0,02. После уплотнения определяют объемную массу сырого бетона, рассчитывают объемную массу автоклавированного бетона.

При недостаточном уплотнении бетонной смеси производят повторную формовку, увеличивая величину В/Т на 0,01 до получения бетона удовлетворительной плотности. Через сутки после автоклавирования образцы испытывают на прочность при сжатии. При соответствии прочности бетона требованиям проекта бетонная смесь принимается в производство. В случае меньшей прочности бетона состав бетонной смеси корректируют за счет изменения содержания извести, молотого песка и воды. В первую очередь изменяют В/Т, затем повышают содержание молотого песка и содержание активных СаО+Мg О, т.е. расход вяжущего.

Пример расчета состава бетонной смеси

Проектируемая марка бетона ¾ 200.

Объемная масса бетона g _б = 1950 кг/м³ .

Содержание активных СаО+Мg О в извести ¾ 75%.

Ориентировочная величина В/Т в пределах 0,10 ¾ 0,14.

Содержание в бетонной смеси активных CaOMgO и содержание молотого песка принимаем ориентировочно по табл. 2: А_см = 6,5%, П_м = 6%.

Равновесная влажность бетона В_мех = 5%

Определяет потребность в активной СаО+Мg О:

кг

Определяем вес извести по валу:

кг.

Определяем потребность в сухом молотом песке:

кг.

Определяем вес карьерного песка, расходуемого на приготовление вяжущего при W _п = 3%:

кг.

Вес вяжущего, расходуемого на изготовление 1 м бетона:

р_вяж = И_в + = 169 + 121 = 290 кг.

Общие затраты воды на гидратацию вяжущего:

= 0,32× 127 = 41 кг.

Потребность в дополнительной воде на реакцию гидратации:

=  (  р_м ) = 41   (121   117) = 41   4 = 37 кг.

Вес вяжущего после завершения процесса гидратации извести:

= р_вяж + = 290 + 37 = 327 кг.

Вес сухого песка-заполнителя:

= g _б   (+ В_мех ) = 1950   (327 + × 5) = 1950   424 =

= 1526 кг.

Вес песка-заполнителя при W _п = 3%.

кг.

Вес воды в карьерном песке-заполнителе:

В_кар =   = 1572   1526 = 46 кг

Общая потребность в формовочной воде при В/Т ¾ 0,10; 0,12; 0,14:

В_общ = Р_сух В /Т = ( + ) В/Т = 1852 В /Т ;

В_общ.1 = 1852 × 0,10 = 185 л;

В_общ.2 = 1852 × 0,12 = 222 л;

В_общ.3 = 1852 × 0,14 = 259 л;

Расход компонентов бетонной смеси на 1м³ бетона:

известь воздушная, кг 169;

песок молотый, сухой, кг 117;

вода на гидратацию

активных СаО+Мg О, л 41;

песок-заполнитель (сухой), кг 1526;

0,10 185;

0,12 222;

0,14 259.

Приложение 9

Способ определения жесткости бетонных смесей и устройство для его осуществления

1. Жесткость бетонной смеси Ж характеризуется временем вибрации с, необходимым для полного уплотнения бетонной смеси, уложенной в цилиндре прибора для определения жесткости (рис. 3).

2. Уплотнение бетонной смеси в приборе производят на лабораторной виброплощадке, которая с установленным на ней прибором без бетонной смеси должна обеспечивать вертикально направленные колебания с частотой 2800 ¾ 3000 в 1 мин и амплитудой 0,5 мм.

Рис. 3. Прибор для определения жесткости известково-песчаной бетонной смеси

1 ¾ плита; 2 ¾ цилиндр; 3 ¾ крышка; 4 ¾ диск; 5 ¾ штанга;

6 ¾ стрелка

3. Виброплощадка должна иметь устройства, обеспечивающие при испытании бетонной смеси жесткое крепление прибора к поверхности стола виброплощадки.

4. Цилиндр прибора изготовляют из листовой стали. Внутренняя сторона цилиндра должна иметь гладкую поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более 40 мк.

5. Общая масса диска 4 и штанги 5 со стрелкой-указателем 6 прибора должна составлять 1750± 50 г.

6. Определение жесткости бетонной смеси производят следующим образом:

вначале очищают и протирают влажной тканью все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности прибора;

прибор устанавливают на виброплощадку и жестко закрепляют опорную плиту 1, на которой крепят цилиндр 2;

цилиндр заполняют бетонной смесью путем свободного засыпания ее кельмой с высоты 1 ¾ 5 см; избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с верхними краями цилиндра;

на уложенную в цилиндре смесь устанавливают диск прибора 4 со штангой 5, проходящей через крышку 3, затем крышку закрепляют на цилиндре. После этого одновременно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за уплотнением смеси в цилиндре по перемещению стрелки-указателя 6 в прорези вертикальной части крышки прибора;

бетонную смесь вибрируют в цилиндре до полного ее уплотнения, которое определяется прекращением перемещения стрелки-указателя. В момент полного уплотнения смеси выключают виброплощадку и секундомер. Полученное время, с, от начала до конца уплотнения характеризует жесткость бетонной смеси.

жесткость бетонной смеси вычисляют с точностью до 1 с как среднее арифметическое результатов двух определений жесткости из одной пробы смеси, отличающихся между собой не более чем на 20%; при большем расхождении результатов определения повторяют.

• часть 1
• часть 2
• часть 3