ГОСТ 24866-99, часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3

1 — стеклопакет; 2 — рулетка; 3 — угольник; l  — контролируемый размер

Рисунок 5 — Измерение размеров стеклопакетов

6.2 Высоту, ширину и длину диагоналей стеклопакетов измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм с применением металлических угольников по ГОСТ 3749 в соответствии с рисунком 5.

Порядок контроля размеров стеклопакетов сложной конфигурации устанавливают в технологической документации.

Высоту и ширину измеряют параллельно кромкам стеклопакета между двумя точками, расположенными на расстоянии 50 мм от кромок и по середине стеклопакета. Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых отклонений.

6.3 Толщину стеклопакета измеряют в четырех точках в середине каждой стороны стеклопакета штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.

Результат каждого измерения должен находиться в пределах допускаемых отклонений. За толщину стеклопакетов принимают среднеарифметическое; значение результатов измерений.

6.4 Отклонение от плоскостности поверхности стеклопакета определяют в вертикальном положении стеклопакета (угол отклонения от вертикали не должен превышать 15°) наложением металлической линейки по ГОСТ 427 длиной не менее 0,7 ширины стеклопакета в продольном и поперечном направлениях в центре стеклопакета. При проведении испытаний стеклопакет не должен быть закреплен в строительной конструкции.

Расстояние от поверхности стеклопакета до линейки измеряют щупом по НД. Перед испытаниями стеклопакеты должны быть выдержаны не менее 12 ч.

6.5 Отклонение от прямолинейности кромок сторон стеклопакета определяют прикладыванием металлической линейки по ГОСТ 427 вдоль измеряемой кромки стороны стеклопакета и измерением максимального зазора между линейкой и кромкой стеклопакета щупом. Максимальный зазор (толщина щупа) должен находиться в поле допуска на размер.

6.6 Пороки внешнего вида стекла в стеклопакетах определяют по НД на соответствующий вид стекла.

Чистоту поверхностей стекол в стеклопакетах, шербление края стекла в стеклопакете, сколы, выступы края стекла, повреждение углов стекла контролируют визуально при освещенности не менее 300 лк с расстояния 0,6—0,8 м.

6.7 Оптические искажения стеклопакетов контролируют в соответствии с ГОСТ 111.

6.8 Глубину герметизирующего слоя стеклопакетов измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм.

Непрерывность герметизирующих слоев проверяют визуально при освещенности рабочего места не менее 300 лк с расстояния 0,6—0,8 м.

6.9 Определение герметичности стеклопакетов

6.9.1 Сущность метода заключается в определении изменения размера прогиба нагружаемого стекла стеклопакета при изменении давления в его внутренней полости в случае негерметичности стеклопакета.

6.9.2 Отбор образцов

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее 500х500 мм.

6.9.3 Аппаратура

Стенд для проверки герметичности. Схема стенда приведена на рисунке 6.

1 — верхний нагрузочный винт; 2 — прокладка; 3 — пружина; 4 — индикатор часового типа; 5 — стеклопакет; 6 — раздвижные опоры; 7 — нижний нагрузочный винт

Рисунок 6 — Схема стенда для проверки герметичности

Термометр стеклянный жидкостный по ГОСТ 28498.

Индикатор часового типа по ГОСТ 577.

6.9.4 Проведение испытания

Герметичность стеклопакетов контролируют не ранее чем через сутки после их изготовления. Перед испытанием стеклопакеты выдерживают в помещении для испытания не менее 24 ч. Во время испытания допускается изменение температуры в помещении не более чем на 1 °С.

Стеклопакет помещают на опоры 6 так, чтобы его геометрический центр (точка пересечения диагоналей) совпадал с осями нагрузочных винтов 1 и 7. Между пружиной 3 и стеклопакетом 5, а также между нагрузочным винтом 7 и стеклопакетом 5 помещают прокладки 2 (из органического стекла, текстолита и др.) диаметром (50±5) мм и толщиной 2—3 мм. Вращением шкалы верхнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление. При помощи нагрузочного винта 1 и пружины 3 нагружают верхнее стекло так, чтобы размер его прогиба L , определенный по индикатору 4, соответствовал значению: L = 0,002a , где а — длина меньшей стороны стеклопакета в миллиметрах.

Вращением шкалы нижнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление.

Нагрузочным винтом 7 нагружают нижнее стекло так, чтобы размер его прогиба соответствовал размеру прогиба верхнего стекла.

Стеклопакет выдерживают 3—4 мин для стабилизации показаний верхнего индикатора. Вновь устанавливают показания шкал верхнего и нижнего индикаторов на нулевое деление. Стеклопакет выдерживают под нагрузкой 15 мин и определяют показания верхнего индикатора.

Если стеклопакет герметичен, показание верхнего индикатора должно быть не более 0,02 мм.

При испытании двухкамерного стеклопакета определение герметичности каждой камеры проводят отдельно. При этом для испытания второй камеры стеклопакет переворачивают на опорах 6 на 180° вокруг продольной оси.

6.9.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов показание верхнего индикатора не превышало 0,02 мм.

6.9.6 Допускается проводить испытания на герметичность в соответствии с приложением В.

6.10 Определение точки росы

6.10.1 Сущность метода заключается в охлаждении участка стекла стеклопакета и последующей проверке появления конденсата (инея) на внутренней поверхности стекла на этом участке.

6.10.2 Отбор образцов

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее 500х500 мм.

6.10.3 Аппаратура

Прибор для контроля точки росы. Схема прибора в случае вертикального расположения стеклопакета при испытаниях приведена на рисунке 7.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498.

Двуокись углерода твердая по ГОСТ 12162 или сжиженный газ по НД.

Спирт изопропиловый по ГОСТ 9805.

Ацетон технический по ГОСТ 2768.

Секундомер.

Фонарь карманный или другой источник света напряжением не более 12 В.

6.10.4 Проведение испытания

Точку росы внутри стеклопакета контролируют не ранее чем через сутки после его изготовления.

Стеклопакет располагают горизонтально или вертикально в зависимости от расположения контактной пластины в приборе.

Прибор заполняют ацетоном или изопропиловым спиртом с постепенным добавлением мелких кусочков твердой двуокиси углерода. Уровень ацетона или изопропилового спирта должен быть выше верха контактной пластины не менее чем на 30 мм.

Температуру смеси измеряют термометром, конец которого должен быть удален от контактной пластины прибора не более чем на 10 мм.

Температура смеси при испытании стеклопакетов должна быть минус (50±3) °С или минус (60±3) °С (морозостойкие стеклопакеты).

Ацетоном очищают стекла с обеих сторон в месте контроля на расстоянии не менее 100 мм от кромки стеклопакета. Очищенную поверхность стекла и контактную пластину смачивают тампоном, пропитанным ацетоном. Прижимают прибор пластиной к смоченному участку так, чтобы был обеспечен плотный контакт. Время контакта измерительного прибора со стеклопакетом в зависимости от толщины листов стекла в стеклопакете должно соответствовать времени, указанному в таблице 7.

1 — ацетон или изопропиловый спирт; 2 — ручка; 3 — термометр; 4 — подвижная пластина узла подвески; 5 — контактная латунная пластика; 6 — твердая двуокись углерода; 7 — корпус медный; 8 — теплоизоляция

Рисунок 7 — Схема прибора для контроля точки росы

Таблица 7

Во время контакта измерительного прибора со стеклопакетом указанную температуру жидкости в приборе поддерживают добавлением твердой двуокиси углерода или сжиженного газа.

По истечении указанного времени прибор снимают. Охлажденный участок протирают тампоном, смоченным ацетоном. Включают источник света и визуально проверяют наличие конденсата (инея) на внутренней поверхности охлажденного участка стекла.

В двухкамерных стеклопакетах точку росы измеряют на обеих сторонах поверхности стеклопакета.

6.10.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов на поверхности стекла не были обнаружены следы конденсата (инея).

6.11 Коэффициент направленного пропускания света измеряют по ГОСТ 26302 или определяют расчетом в зависимости от вида и толщины применяемых стекол по утвержденным методикам.

При определении коэффициента направленного пропускания света учитывают только светопрозрачную часть стеклопакета.

6.12 Приведенное сопротивление теплопередаче определяют по ГОСТ 26602.1.

6.13 Показатель звукоизоляции определяют по ГОСТ 26602.3.

6.14 Класс защиты определяют по действующей НД.

6.15 Долговечность стеклопакетов определяют в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке, при этом отрицательная температура при проведении испытаний стеклопакетов морозостойкого исполнения — не выше минус 60 ° С.

6.16 Определение объема заполнения камер газом

6.16.1 Сущность метода заключается в определении концентрации кислорода внутри стеклопакета.

6.16.2 Отбор образцов

Испытания проводят на готовых стеклопакетах не ранее чем через 24 ч после изготовления.

6.16.3 Аппаратура

Газоанализатор по НД, утвержденной в установленном порядке, с относительной погрешностью измерения содержания кислорода не более 1 %.

6.16.4 Проведение испытания

Из стеклопакета, заполненного газом, в соответствии с инструкцией по эксплуатации газоанализатора отбирают пробу, которую помещают в газоанализатор и определяют в ней содержание кислорода.

6.16.5 Оценка результата

Стеклопакеты считают прошедшими испытание, если содержание кислорода в пробе газа не превышает 2 %.

6.16.6 Приведенный метод вводится в действие с 01.07.2002 г., до этого срока порядок определения газонаполнения устанавливают в технологической документации изготовителя.

6.17 Эффективность влагопоглотителя по методу максимальной влагоемкости определяют в соответствии с ГОСТ 3956.

6.18 Определение эффективности влагопоглотителя методом повышения температуры

6.18.1 Сущность метода заключается в определении величины повышения температуры влагопоглотителя при добавлении воды.

6.18.2 Аппаратура.

Стакан стеклянный по ГОСТ 25336.

Весы лабораторные по ГОСТ 24104.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498.

6.18.3 Проведение испытания

В стакане вместимостью 100 мл отмеряют 20 мл дистиллированной воды с температурой 20—22 °С, измеряют температуру воды Т₁ . Взвешивают второй стакан, всыпают в него (20±1) г влагопоглотителя и измеряют его температуру. Разность между температурами воды и влагопоглотителя не должна превышать 2 °С. Пересыпают взвешенный влагопоглотитель в стакан с водой и плотно закрывают пробкой с установленным в ней термометром. При возрастании температуры записывают наивысшую отмеченную температуру Т₂ .

6.18.4 Оценка результата

За результат испытания принимают разность между температурами Т₁ и Т₂ , которая должна быть не менее 20 °С для силикагелей и 35 °С для молекулярного сита.

6.19 Определение адгезионной способности герметика первого (внутреннего) герметизирующего слоя

6.19.1 Сущность метода заключается в контроле характера разрушения слоя нетвердеющего герметика, соединяющего стекло и дистанционную рамку.

6.19.2 Подготовка к испытанию

Испытания проводят на трех образцах, изготовленных в соответствии с рисунком 8, для чего берут пластины стекла размером 100х200 и 100х250 мм, два отрезка дистанционной рамки длиной 200 мм и герметик, применяемый для внутреннего слоя герметизации. Наносят герметик на отрезки рамки и склеивают образец, как показано на рисунке 8. Применяемые для изготовления образцов материалы и давление при склейке должны соответствовать принятой технологии производства стеклопакетов.

6.19.3 Проведение испытания

Разрезают стекло 100х250 мм посередине вдоль длинной стороны и переводят обе его части в положение 2 (рисунок 8).

1 — стекло; 2 — герметик первого слоя герметизации; 3 — дистанционная рамка

Рисунок 8 — Испытание герметика первого герметизирующего слоя

6.19.4 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если характер разрушения герметика когезионный (не обнаружено отрыва герметика от стекла и дистанционной рамки, при этом допускается отрыв герметика на расстоянии не более 10 мм от торцевых краев рамки).

6.20 Определение адгезионной способности (прочности) герметика второго герметизирующего слоя

6.20.1 Сущность метода состоит в растяжении заданной нагрузкой двух склеенных герметиком пластинок стекла и определении характера и величины усилия при разрушении слоя герметика.

6.20.2 Подготовка к испытанию

Испытания проводят на двух образцах стекла размером [(30х20)±1] мм, не имеющих пороков внешнего вида и склеенных друг с другом шнуром герметика размером [(12х20х25)±1] мм. Форма образцов и схема испытания приведены на рисунке 9.

6.20.3 Аппаратура

Разрывная машина или приспособление, позволяющие создать напряжение на гранях образца (0,3—0,05) МПа в течение не менее 10 мин.

Часы с погрешностью не более 5 с в сутки.

6.20.4 Проведение испытания

Два листа стекла промывают и сушат в соответствии с технологическим регламентом на производство стеклопакетов, прикладывают к двум деревянным брускам, обернутым полиэтиленовой пленкой, и фиксируют лентой. Размеры брусков и расстояния между ними должны соответствовать размерам сечения шнура герметика. Зазор между стеклами заполняют герметиком. После затвердевания герметика (время отвердения принимают в соответствии с технологическим регламентом производства стеклопакетов) бруски удаляют, образец помещают в разрывную машину или приспособление. Прикладывают к образцу нагрузку, создающую в нем напряжение (0,3—0,05) МПа, и выдерживают при этой нагрузке в течение (10±0,1) мин.

6.20.5 Оценка результата

Образец считают выдержавшим испытание, если после испытания не произошел разрыв или отслоение герметика от стекла.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Контейнеры или ящики со стеклопакетами транспортируют любым видом транспорта в соответствии с Правилами перевозок грузов, а размещение и крепление в транспортных средствах — в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.

Универсальные и специализированные контейнеры со стеклопакетами перевозят на железнодорожных платформах или в полувагонах с учетом наиболее рационального использования грузоподъемности и вместимости подвижного состава. Ящики со стеклопакетами перевозят в крытых транспортных средствах или полувагонах при условии обеспечения защиты от атмосферных осадков.

При транспортировании, погрузке и разгрузке стеклопакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 22235.

При транспортировании авиатранспортом стеклопакеты перевозят в герметизированных отсеках при нормальном давлении окружающего воздуха.

1 — стекло; 2 — герметик; 3 — захват разрывной машины или приспособления

Рисунок 9 — Испытание герметика второго герметизирующего слоя

7.2 При транспортировании специализированные контейнеры или ящики со стеклопакетами должны быть установлены вертикально, торцами по направлению движения транспорта и закреплены так, чтобы исключить возможность их перемещения и качания в процессе транспортирования.

7.3 Стеклопакеты должны храниться у изготовителя и потребителя в закрытых сухих отапливаемых помещениях в распакованном виде.

При хранении стеклопакеты должны быть установлены торцом на стеллажи или пирамиды перпендикулярно их основанию. Основание стеллажа или пирамиды должно быть оклеено войлоком или резиной и иметь наклон 5—15° к горизонтали.

Между стеклопакетами должны быть установлены прокладки из пробки или эластичных полимерных материалов.

На стеллаже или пирамиде рекомендуется хранить стеклопакеты одинаковых размеров и одного вида.

Допускается хранить стеклопакеты в ящиках при условии, если тара и прокладочные материалы не подвергались увлажнению в процессе транспортирования и хранения.

8 Рекомендации по изготовлению, проектированию, монтажу и эксплуатации

8.1 Стеклопакеты проектируют с учетом требований действующих строительных норм по естественному освещению в помещении, теплоизоляции, звукоизоляции и механической прочности конструкции.

При проектировании стеклопакетов следует учитывать температурные напряжения, возникающие при эксплуатации стеклопакетов (в том числе за счет поглощения солнечной энергии), а также влияние отрицательных температур и перепадов давления на отклонение от плоскостности (линзообразование) стеклопакетов.

Установленные в настоящем стандарте требования к отклонениям от плоскостности листов стекла в стеклопакете действительны при температуре воздуха (газа) внутри стеклопакета 10—30 °С и атмосферном давлении воздуха 730—770 мм рт. ст.

Стеклопакеты должны выдерживать эксплуатационные нагрузки, в том числе ветровые. При расчете стеклопакетов на прочность каждое стекло в стеклопакете рассчитывают отдельно в зависимости от действующей на него нагрузки. Расчетное сопротивление листового стекла на растяжение при изгибе рекомендуется принимать 15 МПа (150 кгс/см² ) или по НД на конкретные виды стекол.

8.2 Изготовление стеклопакетов должно проводиться в соответствии с требованиями технологического регламента.

8.3 При изготовлении стеклопакетов температура воздуха в помещении должна быть 16—24 °С, а относительная влажность — не выше 50 %.

8.4 Монтаж и эксплуатацию стеклопакетов следует производить в соответствии с действующими строительными нормами, НД на строительные конструкции и проектной документацией.

8.5 Перед установкой в конструкции необходимо провести тщательный осмотр каждого стеклопакета. Не допускается применять стеклопакеты, имеющие трещины или сколы в торцах, отслоения герметика.

8.6 Монтаж стеклопакетов следует производить с помощью ручных вакуумных присосок или траверс, снабженных вакуум-присосками.

Стеклопакеты необходимо переносить в вертикальном положении, углы и торцы следует оберегать от ударов. Запрещается опирать стеклопакеты на углы и ставить на жесткое основание.

При монтаже стеклопакетов не должна нарушаться ориентация стеклопакетов (наружная сторона — внутренняя сторона, верх — низ), рекомендованные изготовителем.

8.7 При эксплуатации не допускается использование стеклопакетов без подкладок (прокладок) между строительными конструкциями и стеклопакетом. Касание стеклопакетов поверхностей строительных конструкций не допускается. Схемы установки подкладок приводят в проектной и нормативной документации.

8.8 Температура воздуха в помещениях, остекленных стеклопакетами в зимний период строительства, должна быть не ниже +5 °С.

8.9 При установке стеклопакетов и их креплении не допускаются перекосы и чрезмерное «обжатие» стеклопакетов штапиками или накладками.

8.10 Работы по уплотнению и герметизации стыков между стеклопакетами и переплетами следует производить непосредственно после их установки и крепления. При нанесении нетвердеющих герметиков следует использовать герметизаторы, а тиоколовых герметиков — пневматические или ручные шприцы. Герметизируемые поверхности должны быть предварительно очищены, просушены и обезжирены.

Работы по уплотнению и герметизации стыков следует проводить при температуре наружного воздуха не ниже минус 5 °С (если нет других указаний) в условиях, исключающих увлажнение конструкций.

8.11 При эксплуатации стеклопакетов температура воздуха внутри помещений рекомендуется не более +30 °С и относительная влажность — не более 60 %. При большей влажности в помещении, а также при пиковых отрицательных температурах наружного воздуха, возможно временное образование конденсата на внутренней поверхности стеклопакета.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие стеклопакетов требованиям настоящего стандарта при соблюдении требований упаковки, транспортирования, хранения, эксплуатации и монтажа, установленных настоящим стандартом, а также области их применения согласно действующим строительным нормам.

9.2 Гарантийный срок хранения — не более 1 года со дня отгрузки изделий изготовителем.

9.3 Гарантийный срок службы (эксплуатации) стеклопакетов устанавливают в технической документации, но не менее 5 лет со дня отгрузки изделий изготовителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Оптические и теплотехнические характеристики стеклопакетов

Таблица А.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Минимальная толщина стекол, мм

Таблица Б.1

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Определение герметичности стеклопакетов

B .1 Сущность метода заключается в определении герметичности стеклопакетов под гидростатическим давлением воды.

В.2 Отбор образцов

Испытания проводят на двух образцах стеклопакетов размером не менее 500х500 мм.

В.3 Аппаратура

Емкость с вакуумной присоской, заполненная водой.

Термометр по ГОСТ 28498 с погрешностью измерения не более 1 °С.

В.4 Проведение испытаний

Каждый образец стеклопакета помещают на (24±1) ч в емкость с водой, имеющей температуру (23±5) °С. Схема приведена на рисунке B .1. Образец помещают таким образом, чтобы расстояние от стенки емкости до боковой грани стеклопакета было не менее 40 мм. Если стеклопакет содержит стекла разной толщины, его укладывают более толстым стеклом вниз.

• часть 1
• часть 2
• часть 3