ГОСТ Р 51164-98, часть 3
Проверку толщины защитного покрытия проводят:
при заводском или базовом нанесении - на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения;
при трассовом нанесении - не менее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.
6.2.6 Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод контролируют по методике приложения Б и методикам, предусмотренным НД на изолированные в заводских или базовых условиях трубы:
при трассовом нанесении - через каждые 500 м, а также в местах, вызывающих сомнение;
при заводском или базовом нанесении - на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.
Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается самостоятельно, а только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником.
6.2.7 Прочность при ударе защитного покрытия контролируют по методике приложения А в заводских и базовых условиях на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовых условиях - в местах, вызывающих сомнение.
6.2.8 Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями пункта 17 таблицы 2 и пункта 9 таблицы 3. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.
В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
6.2.9 Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.
6.2.10 Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации (приложение Г) на соответствие нормам таблиц 2 и 3. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.
6.2.11 На деталях трубопровода, указанных в 4.6, состояние защитного покрытия по сплошности контролируют на всей поверхности защитного покрытия этих деталей по 6.2.8.
6.2.12 Контроль защитных покрытий трубопровода в условиях эксплуатации должен выполняться при комплексном обследовании интегральными и локальными методами их оценки.
6.2.12.1 Интегральная оценка защитных покрытий трубопровода должна выполняться на основании данных о силе тока установок катодной защиты и распределения потенциалов вдоль трубопровода, а также выборочно методом катодной поляризации.
6.2.12.2 Локальная оценка состояния защитных покрытий трубопровода должна производиться выборочно (согласно НД) осмотром изоляции в шурфах по результатам:
измерений потенциала методом выносного электрода сравнения и/или обследования искателем повреждений изоляции;
измерений продольного или поперечного градиентов потенциалов в грунте с прерыванием или без прерывания тока установок катодной защиты;
обследования участка трубопровода приборами внутритрубной дефектоскопии.
Допускается применение других методов для определения месторасположения, размеров и характера дефектов в защитном покрытии трубопровода по НД.
Все обнаруженные повреждения защитного покрытия должны быть устранены согласно НД и учтены в эксплуатационной документации с указанием места расположения дефекта на трубопроводе с погрешностью не более 1 м.
6.3 Требования к контролю защитных покрытий трубопроводов при надземной прокладке
6.3.1 При контроле металлических покрытий проверяют:
сплошность - визуально;
толщину - по 6.2.5;
адгезию - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение, по НД.
6.3.2 При контроле лакокрасочных и стеклоэмалевых покрытий проверяют:
состояние поверхности - визуально по 6.2.3;
толщину - по 6.2.5;
сплошность - по 6.2.8;
адгезию лакокрасочных покрытий - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение, по ГОСТ 15140.
6.3.3 При контроле покрытий из консистентных смазок проверяют:
сплошность - визуально;
толщину - по 6.2.5.
6.4 Требования к контролю электрохимической защиты
6.4.1 При контроле установок электрохимической защиты проводят:
измерение силы тока и напряжения на выходе станций катодной защиты (по встроенным приборам или внешними приборами, подсоединяемыми к измерительным клеммам);
снятие показаний прибора оценки суммарного времени работы под нагрузкой катодной станции в заданном режиме и/или счетчика электроэнергии;
измерение среднечасовой силы тока дренажа и защитных потенциалов в точке дренажа в период минимальной и максимальной нагрузок источника блуждающих токов в соответствии с НД;
измерение силы тока протекторной установки;
измерение защитных потенциалов в точках дренажа установок катодной и протекторной защиты;
определение скорости коррозии трубопровода при катодной поляризации по НД.
Результаты контроля электрохимической защиты заносят в полевой журнал непосредственно на месте либо используют телеконтроль и компьютерные средства для обработки измерений.
6.4.2 Измерения защитных потенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах следует проводить не реже двух раз в год относительно неполяризующегося электрода сравнения прибором (типа 43313.1) с входным сопротивлением не менее 10 МОм.
Эти измерения проводят один раз в год:
если проводится дистанционный контроль установок электрохимической защиты;
если проводится контроль защитного потенциала не реже одного раза в три месяца в отдельных наиболее коррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных между установками электрохимической защиты;
если период положительных среднесуточных температур окружающего воздуха менее 150 дней в году.
6.4.3 На коррозионно-опасных участках трубопроводов (в том числе при длине защитной зоны менее 3 км) и участках, имеющих минимальные (по абсолютной величине) значения защитных потенциалов, дополнительные измерения защитных потенциалов должны проводиться с помощью выносного электрода сравнения, в том числе с использованием метода отключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД) не менее одного раза в 3 года, в период максимального увлажнения грунта, а также дополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной защиты и при изменениях, связанных с развитием системы электрохимической защиты, источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.
На строящихся трубопроводах эти измерения осуществляют по всей их протяженности, а на ремонтируемых - по всей длине ремонтируемых участков.
6.4.4 Измерение поляризационного потенциала на трубопроводах производят по ГОСТ 9.602. Специальные контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться в точках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах по требованиям соответствующих НД.
Допускается применение других способов измерения поляризационного потенциала по соответствующим НД.
6.4.5 Защищенность трубопроводов оценивают по протяженности и по времени, а также интегрально по произведению защищенности по протяженности на защищенность по времени.
Защищенность по протяженности определяют ежегодно, как отношение длины участков, имеющих защитные потенциалы не менее требуемых значений, к общей длине данного трубопровода.
Защищенность по времени определяют ежеквартально, как отношение суммарного времени нормальной работы в установленном режиме всех средств защиты за отчетный период к длительности отчетного периода, умноженного на количество средств защиты данного участка.
При этом выделяются участки, имеющие потенциалы ниже минимальных и выше максимальных защитных значений, установки катодной защиты, простой которых более указанного в 5.2, проводится анализ отказов элементов электрохимической защиты и в соответствии с результатами комплексного обследования составляется прогноз коррозионного состояния трубопровода по НД.
6.4.6 Проверку работы установок электрохимической защиты следует осуществлять в соответствии с НД на конкретные виды трубопроводов с периодичностью:
два раза в год - на установках электрохимической защиты, обеспеченных дистанционным контролем, и установках протекторной защиты;
два раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем;
четыре раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем, в зоне блуждающих токов.
6.4.7 На участках трубопровода, проложенного в грунтах с высокой коррозионной агрессивностью, а также при наличии коррозионных поражений глубиной более 15 % толщины стенки средства электрохимической защиты рекомендуется обеспечивать дистанционным контролем.
6.5 При комплексном обследовании противокоррозионной защиты трубопроводов должно быть определено состояние изоляционного покрытия (сопротивление изоляции, места нарушения ее сплошности, изменение физико-механических свойств за время эксплуатации и др.), степень электрохимической защиты (наличие защитного потенциала на всей поверхности трубопровода) и коррозионное состояние трубопровода (по результатам электрометрии, шурфовки, приборами внутритрубной дефектоскопии или другими методами) по НД.
6.6 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения их коррозионного состояния и состояния противокоррозионной защиты должно проводиться на участках высокой коррозионной опасности не реже одного раза в 5 лет, а на остальных участках - не реже одного раза в 10 лет в соответствии с НД.
На трубопроводах, оборудованных камерами приема - запуска приборов внутритрубной дефектоскопии, оценка их коррозионного состояния должна проводиться с периодичностью, устанавливаемой НД на данный вид трубопровода.
6.7 Документация по контролю состояния электрохимической защиты и защитного покрытия подлежит хранению в течение всего периода эксплуатации трубопровода.
6.8 Контроль за выполнением мероприятий по ограничению токов утечки с рельсовой цепи электрифицированного железнодорожного транспорта осуществляется по ГОСТ 9.602.
7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1 До начала выполнения работ по комплексной защите сооружений от коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающими безопасность работающих.
7.2 При осуществлении работ по комплексной защите сооружений от коррозии следует выполнять требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.
7.3 К выполнению работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по ГОСТ 12.0.004.
7.4 Рабочих следует обеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями согласно ГОСТ 12.4.011.
7.5 При электромонтажных и электроизмерительных работах по электрохимической защите трубопроводов должны соблюдаться Правила технической эксплуатации [1].
7.6 При проведении работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии на рабочих местах должны обеспечиваться требования:
по шуму - в соответствии с ГОСТ 12.1.008;
по вибрации - в соответствии с ГОСТ 12.1.012;
содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.
7.7 Строительно-монтажные работы по ремонту средств электрохимической защиты магистральных трубопроводов, заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения организации, эксплуатирующей их.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ
А.1 Средства контроля и вспомогательные устройства
А.1.1 Ударное приспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке А.1.
1 - основание; 2 - уровень (индикатор горизонтальности); 3 - направляющая; 4 - винты-ножки;
5 - труба с испытуемым покрытием; 6 - стальной боек; 7 - груз; 8 - утяжелитель; 9 - винт-рукоятка
Рисунок А.1 - Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе
Основание 1 - стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикатором горизонтальности) 2 для установки ее в горизонтальном положении на трубе с испытуемым покрытием 5 и винтами-ножками 4 размером М5х50 мм с расстоянием между ними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любого диаметра.
Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальная труба, закрепленная под прямым углом к основанию, высотой 700 мм, внутренним диаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600х5 мм.
Свободно падающий груз 7 с постоянной массой, равной (3±0,001) кг, включает в себя:
- стальной стакан наружным диаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;
- стальной боек 6 сферической формы твердостью НRС 60, радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана.
Масса свободно падающего груза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 8 массой 0,25 кг.
А.1.2 Искровой дефектоскоп типа ДЭП-1.
А.2 Подготовка к проведению контроля
А.2.1 Измерения проводят на 2 % труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение. В точках проведения испытаний на ударную прочность предварительно определяют сплошность покрытия искровым дефектоскопом.
А.2.2 Ударное приспособление устанавливают на поверхности покрытия в точках проведения испытания с помощью винтов-ножек 4 и уровня 2.
А.3 Порядок контроля
А.3.1 Свободно
падающий груз поднимают на высоту
,
см, определяемую по формуле
где
-
прочность покрытия при ударе, Дж (кгс·см), согласно таблице 1
настоящего стандарта;
-
вес груза, равный 3 кгс,
и сбрасывают на поверхность защитного покрытия.
А.3.2 В месте удара искровым дефектоскопом контролируют сплошность покрытий.
А.4 Обработка результатов контроля
А.4.1 Защитное покрытие считают удовлетворительным, если после испытания в 10 точках покрытие не разрушено, то есть при падении груза с высоты, определяемой в зависимости от ударной прочности покрытия, в местах удара отсутствуют поры и трещины.
А.5 Оформление результатов контроля
А.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме А.1.
Форма А.1
Все графы обязательны к заполнению
______________________________________
наименование принимающей организации
АКТ
контроля прочности защитных покрытий при ударе
Тип и конструкция защитного покрытия _____________________________________________
Диаметр трубы (трубопровода), мм _________________________________________________
Количество испытанных труб, шт. __________________________________________________
Напряжение на щупе дефектоскопа, кВ ______________________________________________
Требуемая прочность при ударе (по таблице 1 настоящего стандарта), Дж (кгс·см) __________
|
Дата измерения |
Номер партии, участок трубопровода |
Номер измерения |
Результат дефектоскопии |
Заключение по каждой трубе |
|
|
Первая труба |
1
|
|
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
|
3
|
|
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
|
5
|
|
|
|
|
|
6
|
|
|
|
|
|
7
|
|
|
|
|
|
8
|
|
|
|
|
|
9
|
|
|
|
|
|
10
|
|
|
|
|
Вторая труба |
|
|
|
Прочность при ударе партии труб (участка трубопровода) ______________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
_________________________________ _______________ ____________________
должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи
___________________
дата
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)
КОНТРОЛЬ АДГЕЗИИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ
Б.1 Метод А. Контроль адгезии защитных покрытий из полимерных лент
Б.1.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства
Б.1.1.1 Образцами для контроля являются трубы с защитными покрытиями из полимерных лент, отобранных согласно 6.2.6 настоящего стандарта.
Б.1.1.2 Устройство для контроля адгезии защитных покрытий (адгезиметр), обеспечивающее погрешность не более 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).
Б.1.2 Подготовка к контролю
Б.1.2.1 Контроль адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.
Б.1.2.2 Специальным ножом вырезают на трубе полосу защитного покрытия шириной 10-40 мм.
Б.1.2.3 Стальным ножом надрезают конец вырезанной полосы, приподнимают его и закрепляют в зажиме устройства.
Б.1.3 Порядок контроля
Б.1.3.1 Отслаивание ленты (обертки) производят равномерно под углом 180° к поверхности трубы на длину 50-100 мм, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания, визуально определяя характер разрушения:
адгезионный - обнажение до металла;
когезионный - отслаивание по подклеивающему слою или по грунтовке;
смешанный - совмещение адгезионного и когезионного характеров разрушения.
Б.1.4 Обработка результатов контроля
Б.1.4.1 Адгезию
защитных покрытий
,
Н/см (кгс/см), определяют по формуле
где
-
усилие отслаивания, Н (кгс);
-
ширина отслаиваемой ленты, см.
Б.1.4.2 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).
Б.1.5 Оформление результатов контроля
Б.1.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме Б.1.
Б.2 Метод Б. Контроль адгезии защитных покрытий на основе битумных мастик
Б.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства
Б.2.1.1 Образцами для испытания являются трубы с защитными покрытиями на основе битумных мастик.
Б.2.1.2 Прибор СМ-1 (рисунок Б.1) состоит из корпуса 15, внутри которого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого штока 12, соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий горизонтальный шток 10, предназначенный для сжатия пружины 11, приводится в движение вращением винта 8, шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 10 закреплен кронштейн 7 с регулировочным винтом 6 и стопорной гайкой 5, предназначенными для передачи значений линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку индикатора 17, который укреплен в чаше 4 при помощи стопорного винта 16.
Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри вертикального штока 14, перемещающегося внутри втулки 13 при вращении винта 3, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 15.
На нижнем основании корпуса прибора укреплены три опорных ножа 9, предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированного трубопровода.
На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для пересчета показаний индикатора 17 на усилие сдвига образца.
В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного покрытия.
1 - стальной нож; 2 - шарнир; 3 - винт; 4 - чаша; 5 - стопорная гайка; 6 - регулировочный винт;
7 - кронштейн; 8 - винт; 9 - опорный нож; 10 - ведущий шток; 11 - тарированная пружина;
12 - ведомый шток; 13 - втулка; 14 - вертикальный шток; 15 - корпус; 16 - стопорный винт;
17 - индикатор; 18 - шкала; 19 - съемная крышка
Рисунок Б.1 - Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий на битумной основе
Б.2.2 Подготовка к контролю
Б.2.2.1 Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.
Б.2.2.2 На образце вручную делают надрез размером 10х10 мм до металла в испытуемом защитном покрытии 1 (рисунок Б.2).
Б.2.2.3 Вокруг надреза расчищают площадку 3 размером 30х35 мм (снимают покрытие) для сдвига образца покрытия 2.
Б.2.2.4 Устанавливают прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передвижная грань ножа 1 (рисунок Б.1) находилась против торцевой плоскости вырезанного образца.
Б.2.2.5 Поднимают нож вверх с помощью вращения винта 3, затем нажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 9 вошли в защитное покрытие.
Б.2.2.6 Подводят нож 1 с помощью вращения винта 8 до соприкосновения с торцевой плоскостью образца, вращением винта 3 опускают нож до металлической поверхности трубы.
Б.2.2.7 Снимают крышку 19, устанавливают нуль на индикаторе доведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцом регулировочного винта 6 и вращением верхней подвижной части индикатора.
1 - испытуемое покрытие; 2 - образец покрытия для сдвига; 3 - расчищенная площадка
Рисунок Б.2 - Схема проведения надреза для сдвига образца покрытия
Б.2.3 Порядок контроля
Б.2.3.1 Передают
усилие с помощью вращения винта 8 на нож 1, а следовательно, и на
образец защитного покрытия через систему штоков 10 и 12 и
тарированную пружину 11. Вращение винта 8 проводят (по часовой
стрелке) со скоростью примерно
об/с, что соответствует скорости деформации пружины 15 мм/мин.
Деформацию пружины, пропорциональную передаваемому усилию, фиксируют индикатором 17. Ведомый шток 12 вместе с ножом 1 горизонтально перемещается, в результате чего индикатор смещается относительно торцевой плоскости регулировочного винта 6. Рост показаний индикатора при этом прекращается. Фиксируют максимальный показатель индикатора в миллиметрах и по шкале 18 определяют усилие сдвига образца защитного покрытия. Визуально определяют характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный) по Б.1.3.1.
Б.2.3.2 Адгезию защитного покрытия характеризуют усилием сдвига образца изоляции площадью 1 см.
Б.2.3.3 Измерения проводят в интервале температур защитного покрытия от 258 до 298 К (от минус 15 до плюс 25 °С). При температуре выше 298 К (25 °С) допускается показатель менее 0,20 МПа (2,00 кгс/см), характеризующий адгезию материала (таблица 1 настоящего стандарта).
Б.2.4 Обработка результатов измерений
Б.2.4.1 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений с погрешностью не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см).
Б.2.4.2 Запись результатов измерений проводят по форме Б.2.
Форма Б.1
Все графы обязательны к заполнению
_______________________________________
наименование принимающей организации
АКТ
определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент
Тип и конструкция защитного покрытия _______________________________________________
Диаметр трубы (трубопровода), мм ____________________________________________________
|
Дата измерения |
Номер партии, участок трубопровода |
Температура окружающего воздуха, К (°С) |
Номер измерения |
Усилие
отслаивания
|
Ширина
отслаиваемой полосы
|
Значение
адгезии
|
Характер разрушения |
|
|
|
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3
|
|
|
|
|
|
Среднее усилие отслаивания
|
|
|
|
|
|||
Адгезия партии труб (участка трубопровода) _________________________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
_________________________________ ______________ _____________________
должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи
___________________
дата
Форма Б.2
Все графы обязательны к заполнению
_______________________________________
наименование принимающей организации
АКТ
определения адгезии защитных покрытий на основе битума
Тип и конструкция защитного покрытия _____________________________________________
Диаметр трубы (трубопровода), мм _________________________________________________
|
Дата измерения |
Номер партии, участок трубопровода
|
Температура окружающего воздуха, К (°С) |
Номер измерения |
Показание индикатора, мм |
Значение адгезии
|
Характер разрушения |
|
|
|
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
3
|
|
|
|
|
Среднее значение адгезии
|
|
|
||||
Адгезия партии труб (участка трубопровода) _________________________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
_________________________________ ______________ _____________________
должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи
___________________
дата
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(справочное)
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ ОТСЛАИВАНИЯ
ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПРИ КАТОДНОЙ ПОЛЯРИЗАЦИИ
В.1 Требования к образцам
Образцами являются покрытия, нанесенные на стальную поверхность в соответствии с НД на эти покрытия в лабораторных или промышленных условиях. Испытание проводят на образцах двух видов:
- в виде трубок;
- в виде пластин или карт с изолированных труб (используется, как правило, для неленточных покрытий).
В.2 Приборы и оборудование
Вольтметр постоянного тока с внутренним сопротивлением не менее 10 МОм и диапазоном измерений 0,01-5 В.
Электрод сравнения стандартный медно-сульфатный или хлорсеребряный по ГОСТ 17792.
Хлористый натрий (х.ч. по ГОСТ 4233) - 3 %-ный раствор в дистиллированной воде.
Провода монтажные с изоляцией для электроустановок или аналогичные.
Выключатель электрический.
Электронагревательный шкаф соответствующего объема, обеспечивающий поддержание температуры с точностью +3 К.
Анод активный - стержень из магния чистотой 99 % или анод инертный - платиновая проволока по ГОСТ 10821, или графитовый стержень.
Источник постоянного тока или выпрямитель переменного тока (для измерений с помощью анода инертного).
Реостат (для измерений с помощью анода инертного).
Резистор 1 Ом (для измерений с помощью анода инертного).
Скальпель.
Дистиллированная вода.
Для испытания на трубках:
стальные трубки наружным диаметром 38 мм, длиной 180 мм, с покрытием на внешней поверхности;
токонепроводящий водостойкий герметик, например, битумная мастика изоляционная;
плоскодонная емкость для электролита соответствующего объема.
Для испытания на пластинах или картах:
стальные пластины толщиной более 1,5 мм с покрытием или карты с изолированных труб размером (100 ± 0,5)х(100 ± 0,5) мм;
труба из полиэтилена по ГОСТ 18599;
пластилин.
В.3 Порядок испытания
В.3.1 В центре образца в защитном покрытии сверлят цилиндрическое отверстие до образования в металле конического углубления. Металл при этом не должен быть перфорирован. Диаметр отверстия должен быть в три раза больше толщины покрытия, но не менее 6 мм. Поверхность металла в отверстии обезжиривают спиртом.
В.3.2 Подготовка образцов для испытания на трубках
Торцы трубок (рисунки В.1 и В.2) герметизируют токонепроводящим герметиком так, чтобы электролит не проникал к внутренней незащищенной поверхности трубки. Предварительно к концу каждой трубки прикрепляют провод для электрического контакта с образцом.
1 - емкость; 2 - испытуемый образец; 3 - электролит; 4 - магниевый анод; 5 - вольтметр;
9 - электрод сравнения
Рисунок В.1 - Схема проведения испытания образцов покрытий на трубках для определения площади отслаивания с применением магниевого анода
1 - емкость; 2 - испытуемый образец; 3 - электролит; 4 - инертный анод; 5 и 8 - вольтметры;
6 - эталонное сопротивление; 7 - реостат; 9 - электрод сравнения
Рисунок В.2 - Схема проведения испытания образцов покрытий на трубках для определения площади отслаивания с применением инертного анода
Три испытуемых образца 2 на трубках помещают вертикально, симметрично центру в плоскодонную емкость 1 с электролитом 3. В центре емкости размещают анод 4.
Поверхность
образца покрытия, находящаяся в контакте с электролитом, должна быть
не менее 232 см
.
Расстояние между образцами и анодом должно быть не менее 38 мм.
Дефект в покрытии обращен в сторону анода.
В.3.3 Подготовка образцов для испытания на пластинах или картах
На пластину (карту) 1 (рисунки В.3 и В.4) с помощью пластилина устанавливают трубу 2 из полиэтилена таким образом, чтобы ось трубы совпала с центром высверленного в покрытии отверстия. Если испытания проводят на картах, то торец трубы из полиэтилена обрезают так, чтобы повторялась кривизна карты.
1 - пластина (карта) - испытуемый образец; 2 - труба из полиэтилена; 3 - электролит;
4 - магниевый анод; 5 - вольтметр; 9 - электрод сравнения
Рисунок В.3 - Схема проведения испытания образцов покрытий на пластинах (картах) для определения площади отслаивания с применением магниевого анода
1 - пластина (карта) - испытуемый образец; 2 - труба из полиэтилена; 3 - электролит;
4 - инертный анод; 5 и 8 - вольтметры; 6 - эталонное сопротивление; 7 - реостат;
9 - электрод сравнения
Рисунок В.4 - Схема проведения испытания образцов покрытий на пластинах (картах) для определения площади отслаивания с применением инертного анода
Далее в трубу 2 заливают электролит (раствор хлористого натрия) 3 до уровня 50 мм от поверхности покрытия.
В раствор помещают анод 4 на расстоянии не менее 38 мм от поверхности покрытия.