ПБ 10-115-96(izm 1-1997), часть 10
Примечания. 1. Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.
2. Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35Х. 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температурах ниже минус 40°С до минус 60°С, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 Дж/см2 (3 кгс/см2 ).
(Измененная редакция)
Таблица 7
Цветные металлы и сплавы
|
Марка материала, обозначение стандарта или технических условий |
|
Рабочие условия |
Виды испытаний и требования |
Примечания, данные в конце таблицы |
|
|
|
Технические требования |
температура стенки, °С |
давление среды, МПа (кгс/см2 ), не более |
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1. Листы и плиты |
|||||
|
М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р ГОСТ 859 |
ГОСТ 495 ГОСТ 859 |
От минус 270 до 360 |
Не ограничено |
ГОСТ 495 |
пп. 1, 2 |
|
Л63, Л68, ЛС59-1 , Л062-1 ГОСТ 15527 |
ГОСТ 931 |
От минус 270 |
|
ГОСТ 931 |
п.3 |
|
ЛЖМц59-1-1 ГОСТ 15527 |
ОСТ 48-24 |
до 250 |
|
ТУ 48-21-897 |
|
|
НП2 ГОСТ 492 |
ГОСТ 6235 |
От минус 70 до 360 |
2,5 (25) |
ГОСТ 6235 |
пп. 1,4, 5 |
|
НМЖМц28- 2,5 -1,5 ГОСТ 492 |
ГОСТ 5063 |
|
|
ГОСТ 5063 |
п.1 |
|
БрБ2 ГОСТ 18175 |
ГОСТ 1789 |
От минус 270 до 250 |
4(40) |
ГОСТ 1789 |
п.6 |
|
А5, А6, АД0, АД1, АМц, АМг3, АМг5 ГОСТ 4784 |
ГОСТ 21631 |
От минус 270 до 150 |
6(60) |
ГОСТ 21631 |
пп. 1,7 |
|
АД0, АД1, А5, А6, АМц ГОСТ 4784 |
ГОСТ 17232 |
От минус 70 до 150 |
6(60) |
ГОСТ 17232 |
п.8 |
|
АМг3, АМг5, АМг6 ГОСТ 4784 |
|
От минус 210 до 150 |
|
|
|
|
ВТ1-0, ВТ1-00 ГОСТ 19807 |
ГОСТ 22178 |
От минус 270 до 300 |
Не ограничено |
ГОСТ 22178 |
|
|
ОТ4-0 ГОСТ 19807 |
|
От минус 196 до 400 |
|
|
|
|
ВТ1-0 ГОСТ 19807 |
ГОСТ 23755 |
От минус 196 до 300 |
Не ограничено |
ГОСТ 23755 |
п.9 |
|
ОТ4-0 ГОСТ 19807 |
|
От минус 196 до 400 |
|
|
|
|
2. Трубы |
|||||
|
Л68, ЛО70-1, ЛОМш70-1 -0,05 ЛАМш77-2 -0,05 ГОСТ 15527 |
ГОСТ 21646 |
От минус 196 до 250 |
Не ограничено |
ГОСТ 21646 |
п.11 |
|
Л63, Л68, ЛС59-1 ЛЖМц59-1 -1 ГОСТ 15527 |
ГОСТ 494 |
От минус 253 до 250 |
|
ГОСТ 494 |
пп. 12, 13, 14 |
|
МНЖ5-1 ГОСТ 492 |
ГОСТ 17217 |
От минус 196 до 200 |
Не ограничено |
ГОСТ 17217 |
П.15 |
|
МНЖМц30-1-1 ГОСТ 492 |
ГОСТ 10092 |
От 0 до 250 |
|
ГОСТ 10092 |
п.1 |
|
АД0, АД 1, АМц ГОСТ 4784 |
ГОСТ 18475 |
От минус 270 |
6(60) |
ГОСТ 18475 |
п.16 |
|
АМг2, АМг3, АМг5 ГОСТ 4784 |
ГОСТ 18482 |
до 150 |
|
ГОСТ 18482 |
|
|
ВТ1-0, ВТ1-00 ГОСТ 19807 |
ГОСТ 21945 |
От минус 270 до 300 |
Не ограничено |
ГОСТ 21945 |
|
|
ПТ-1М ГОСТ 19807 |
ГОСТ 21945 |
От минус 270 до 300 |
|
ГОСТ 21945 |
|
|
М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р ГОСТ 859 |
ГОСТ 617 |
От минус 270 до 250 |
Не ограничено |
ГОСТ 617 |
п.1, 10 |
|
3. Прутки и литье |
|||||
|
НМЖМц28-2,5 -1,5 ГОСТ 492 |
ГОСТ 1525 |
От минус 70 |
2,5 (25) |
ГОСТ 1525 |
п.1 |
|
ЛЦ23А6ЖЗМц2 (ЛАЖМцбб-6 -3 -2) ГОСТ 17711 |
ГОСТ 17711 |
до 250 |
Не ограничено |
ГОСТ 17711 |
|
|
АД0, АМг2, АМц ГОСТ 4784 |
ГОСТ 21488 |
От минус 70 до 150 |
6(60) |
ГОСТ 21488 |
|
|
ВТ1-0, ВТ1-00 ГОСТ 19807 |
ГОСТ 26492 |
От минус 270 до 300 |
Не ограничено |
ГОСТ 26492 |
|
|
ОТ4-0 ГОСТ 19807 |
ГОСТ 26492 |
От минус 196 до 400 |
Не ограничено |
ГОСТ 26492 |
|
Примечания. 1. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.
2. Испытания на изгиб листов из раскисленной меди проводят по требованию потребителя, оговоренному в заказе.
3. Испытания на растяжение проводят в мягком состоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки ЛО62-1 - в горячекатаном.
4. По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 мм.
5. По требованию потребителя проводят испытания на изгиб.
6. Испытания на растяжение, выдавливание, загиб и после дисперсионного отвердения проводить в мягком состоянии (после закалки).
7. Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок АМг3, АМг5, АМгб) изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления (п.4.6 ГОСТ 21631).
8. Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию потребителя (п.4.4 ГОСТ 17232).
9. Испытания на изгиб провод ят только для сплава марки ВТ1-0.
10. По соглашению сторон в организации-изготовителе проводят испытания гидравлическим давлением свыше 70 кгс/см2 .
11. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии.
12. Испытания на растяжение труб марок Л63, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц59-1-1 испытываются прессованными.
13 . По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.
14. По согласованию изготовителя с потребителем трубы марок Л63 , Л68 изготавливают с повышенной пластичностью.
15. Испытания на растяжение проводить в отожженном состоянии.
16. Механические свойства отожженных труб изготовитель не контролирует.
17. По требованию потребителя проводится испытание на раздачу.
Таблица 8
Отливки из чугуна
|
|
|
Рабочие условия |
|
|
|
Марка материала, обозначение стандарта или технических условий |
Технические требования |
температура стенки, °С |
давление среды, МПа (кгс/см2 ), не более |
Вид испытания и требования |
|
СЧ15, СЧ20, СЧ25, СЧ30 |
ГОСТ 1412 |
От минус 15 до 300 |
1,0(10) |
По ГОСТ 26358 |
|
КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12 |
ГОСТ 1215 |
От минус 20 до 300 |
2,0 (20) |
По ГОСТ 26358 |
|
ВЧ35-17, ВЧ40-12 |
ГОСТ 7293 |
От минус 15 до 350 |
5,0 (50) |
По ГОСТ 26358 |
|
СЧ-15М4, СЧ-17М3, СЧ-15, СЧ-17 |
ГОСТ 7769 |
От 0 до 700 |
0,25 (2,5) |
По ГОСТ 26358 |
|
ЧНХТ |
ГОСТ 7769 |
От минус 15 до 300 |
1,0(10) |
По ГОСТ 26358 |
Таблица 9
Перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов
|
№ |
Марка стали |
Химический состав (ГОСТ, ТУ, ОСТ) |
Временное сопротивление, МПа (кгс/мм2 )
|
Предел текучести, МПа (кгс/мм2 ), не менее |
Термическая обработка |
Температура применения, °С |
Давление среды, МПа (кгс/см2 ), |
Максимальная толщина цилиндрической части баллона, |
||
|
|
|
|
не менее |
не более |
|
|
не ниже |
не выше |
не более |
мм, не более |
|
1 |
20ХН4ФА |
ГОСТ 4543 |
1275(130) |
1521 (155) |
1079(110) |
З+ О |
-80 |
150 |
|
15 |
|
2 |
35ХН3МФА 38ХН3МФА |
ТУ 14-3-883 ГОСТ 4543 |
1128(115) |
1373 (140) |
981 (100) |
З+ О |
-80 |
150 |
|
30 |
|
3 |
40ХН2МА |
ГОСТ 4543 |
981 (100) |
1177(120) |
834 (85) |
З+ О |
-50 |
150 |
|
15 |
|
|
|
|
932 (95) |
1177(120) |
785 (80) |
З+ О |
-50 |
150 |
Не ограничено |
25 |
|
4 |
30ХМА |
ГОСТ 4543 |
1030(105) |
1275 (130) |
883 (90) |
З+ О |
-50 |
150 |
|
15 |
|
|
|
|
932 (95) |
1177(120) |
736 (75) |
З+ О |
- 60 |
150 |
|
21 |
|
|
|
|
785 (80) |
981 (100) |
589 (60) |
З+ О |
-80 |
150 |
|
21 |
|
5 |
30ХГСА |
ГОСТ 4543 |
883 (90) |
1226(125) |
687 (70) |
З+О |
-50 |
150 |
|
15 |
|
|
|
|
687 (70) |
Не ограничено |
412(42) |
Н+О |
-50 |
150 |
|
Не ограничено |
|
6 |
40Х, 38ХА, 35ХГМФ, 38ХГР |
ГОСТ 4543 |
883 (90) |
1177(120) |
687 (70) |
З+О |
-50 |
150 |
40 (400) |
30 |
|
7 |
45 |
ГОСТ 1050 |
598 (61) |
|
353 (36) |
Н |
-50 |
150 |
25 (250) |
Не ограничено |
|
8 |
40 |
ГОСТ 1050 |
569 (58) |
|
334 (34) |
Н |
-50 |
150 |
25 (250) |
|
|
9 |
35 |
ГОСТ 1050 |
530 (54) |
|
314(32) |
Н |
-50 |
150 |
25 (250) |
|
|
10 |
30 |
ГОСТ 1050 |
491 (50) |
|
294 (30) |
Н |
-50 |
150 |
25 (250) |
|
|
11 |
25 |
ГОСТ 1050 |
451 (46) |
|
275 (28) |
Н |
-50 |
150 |
25 (250) |
|
|
12 |
20 |
ГОСТ 1050 |
412 (42) |
|
245 (25) |
Н |
-60 |
350 |
25 (250) |
Не |
|
|
20* |
ГОСТ 1577 |
373 (38) |
|
- |
П |
-40 |
475 |
5,0 (50) |
ограничено |
|
|
|
|
|
|
|
Н |
-50 |
|
|
12 |
|
13 |
Ст3сп |
ГОСТ 380 |
373 (38) |
|
- |
П |
-40 |
425 |
5,0 (50) |
12 |
|
|
Ст3пс* |
|
|
|
|
Н |
-50 |
|
|
|
|
14 |
12Х18Н9 12Х18Н10Т 12Х18Н12Т |
ГОСТ 5632 |
|
Не ограничено |
255 (26) |
А |
-196 |
150 |
|
|
|
15 |
08Х18Н10Т 08Х18Н12Т |
ГОСТ 5632 |
|
|
255 (26) |
А |
-196 |
150 |
Не ограничено |
Не ограничено |
|
16 |
08Х18Н12Т центробежнолитая |
ГОСТ 5632 |
491 (50) |
|
255 (26) |
А |
-196 |
150 |
|
|
|
17 |
Сплав 14 |
ГОСТ 19807 |
687 (70) |
|
491 (50) |
Н |
-50 |
60 |
|
|
______________________
* Для сварных баллонов.
Примечания. 1. Для марок высоколегированных сталей в числителе приведены данные, относящиеся к баллонам, изготовленным из горячекатаных труб, в знаменателе - из холодно- и теплодеформированных труб.
2. Н - нормализация, 3 - закалка, О - отпуск, А - аустенизация, П - без термообработки.
Приложение 6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла.
В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок), которые, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 3 мм включительно;
от 3 до 10 мм включительно;
от 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
от 12,5 до 50 мм включительно;
от 50 до 250 мм включительно; .
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:
с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 81 ;
с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 81 включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика) с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.
(Приложение 6 введено дополнительно, Измененная редакция)
СОДЕРЖАНИЕ
1. Область применения и назначения «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
1.1. Общие требования.
1.2. Проектирование.
1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев.
2. Конструкция сосудов.
2.1. Общие требования.
2.2. Люки, лючки, крышки.
2.3. Днища сосудов.
2.4. Сварные швы и их расположение.
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов.
3. Материалы.
4. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт.
4.1. Общие требования.
4.2. Допуски.
4.3. Сварка.
Общие требования.
Сварочные материалы.
Подготовка и сборка деталей под сварку.
Аттестация технологии сварки.
4.4. Термическая обработка.
4.5. Контроль сварных соединений.
Общие требования.
Визуальный и измерительный контроль.
Радиографический и ультразвуковой контроль.
Капиллярный и магнитопорошковый контроль.
Контроль стилоскопированием.
Измерение твердости.
Контрольные сварные соединения.
Механические испытания.
Металлографические исследования.
Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание.
4.7. Оценка качества сварных соединений.
4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях.
4.9. Документация и маркировка.
5. Арматуре, контрольно-измерительные приборы,
предохранительные устройства.
5.1. Общие положения.
5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура.
5.3. Манометры.
5.4. Приборы для измерения температуры.
5.5. Предохранительные устройства от повышения
давления.
5.6 . Указатели уровня жидкости
6. Установка, регистрация, техническое освидетельствование сосудов, разрешение на эксплуатацию.
6.1. Установка сосудов.
6.2. Регистрация сосудов.
6.3. Техническое освидетельствование.
6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию.
7. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт.
7.1. Организация надзора.
7.2. Содержание и обслуживание сосудов.
7.3. Аварийная остановка сосудов.
Ремонт сосудов.
8. Сосуды и полуфабрикаты, приобретаемые за границей.
9. Дополнительные требования к цистернам и бочкам для перевозки сжиженных газов.
9.1. Общие требования.
10. Дополнительные требования к баллонам.
10.1Общие требования
10 .2. Освидетельствование баллонов.
10.3 Эксплуатация баллонов.
11. Контроль за соблюдением настоящих Правил.
12. Заключение.
Приложения
Приложение 1. Термины и определения применительно
к настоящим Правилам.
Приложение 2. Специализированные научно-исследовательские организации.
Приложение 3. Типовой паспорт сосуда, работающего
под давлением..
Приложение 4. Подразделение сталей на типы, классы.
Приложение 5. Перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением.
Приложение 6 . Определение понятий однотипных сварных соединений