ВСН 003-88, часть 2

Число рядов должно соответствовать данным табл. 1.

Таблица 1


Диаметр трубы, мм


630

560

500

400

450

355

315

280

250

225

200

180

160

Менее 160

Число рядов (не более)

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

14

Высота штабеля труб не более 2 м



7.4.5. Во избежание перемещений труб при перевозке их необходимо закреплять на транспортных средствах.

7.4.6. Длина свешивающихся с кузова автомобиля или прицепа концов труб не должна превышать для труб диаметром: до 110 мм - 1,0 м; свыше 110 мм - 1,5 м.

7.4.7. На внутрибазовых складских площадках для проведения погрузочно-разгрузочных работ следует использовать вилочные автопогрузчики.

7.4.8. Для погрузочно-разгрузочных работ в трассовых условиях используют трубоукладчики с моментом устойчивости 160 кНм и выше.

7.4.9. При выполнении подъемно-транспортных операций на прирельсовых площадках на территории складских площадок и на трассе с помощью грузоподъемных механизмов следует применять мягкие стропы из пенькового каната (ГОСТ 483-75*), мягкие полотенца ПМ 321, ПМ 523, ПМ 823, торцевые захваты типа ЗТ-822, кольцевые стропы типа СК-21, СК-54 и траверсы типа ТР-61.

7.4.10. При погрузке и разгрузке не допускается сбрасывать трубы и соединительные детали с транспортных средств и перемещать их волоком.

7.4.11. Погрузочно-разгрузочные работы с трубами из ПНД и ПВД и их перевозку следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20° С, с трубами из ПП и ПВХ - не ниже минус 10° С. Соединительные детали, упакованные в тару, можно грузить и транспортировать при любой температуре.

7.4.12. Трубы и соединительные детали хранят в постоянных или временных складских помещениях или под навесами при температуре окружающего воздуха от минус 50 до + 50° С в условиях, исключающих их деформирование, попадание прямых солнечных лучей, масел и смазок и не ближе 1 м от нагревательных приборов.

Трубы хранят в горизонтальном положении на стеллажах со сплошным и ровным настилом; соединительные детали - упакованными в тару или без упаковки - на стеллажах.

Допускается в период монтажа хранить трубы и детали на спланированной площадке с "постелью" из мягкого грунта с навесом или укрытием для защиты от солнечных лучей. При этом детали должны быть обязательно упакованы в тару.

7.4.13. Высота штабеля труб при складировании регламентируется по ГОСТ 18599-83*.

Для предохранения штабелей труб от раскатывания крайние трубы необходимо подклинивать. С этой же целью можно использовать и другие средства (упоры-ограждения, сборно-разборные стеллажи и т.п.).

7.4.14. Трубы при складировании укладывают:

в "седло" - при диаметре труб 400 мм и более;

в "седло" или послойно с прокладками между ярусами - при укладке пакетов труб диаметром менее 400 мм.

Трубы и соединительные детали должны храниться отдельно по партиям, сортаменту, виду материала. Запрещается при хранении смешивать трубы из ПНД и ПВД.

На складе хранения полиэтиленовых труб и деталей запрещается проведение газоэлектросварочных и других огневых работ.

7.4.15. По истечении гарантийного срока хранения перед использованием трубы и соединительные детали должны быть проверены в соответствии с действующими нормативными документами (см. п. 6).


7.5. Соединение труб и монтаж трубопровода


Терминология в области сварки приведена в приложении 3.

К производству сварочно-монтажных работ при сооружении пластмассовых трубопроводов допускаются лица, прошедшие обучение, имеющие соответствующие удостоверения и выполнившие сварку допускных соединений, предусмотренных разд. 7.5.1.


7.5.1. Квалификационные испытания сварщиков


7.5.1.1. Сварщики, допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении полиэтиленовых трубопроводов, обязаны руководствоваться в работе положениями пп. 7 и 8 настоящего документа.

7.5.1.2. Независимо от наличия удостоверения на право производства работ сварщик должен сварить в соответствии с настоящим ВСН допускные соединения (стыковое - при сварке труб из ПНД и ПП, стыковое и раструбное - при сварке труб из ПВД) в следующих случаях: когда приступает впервые к сварке полиэтиленовых трубопроводов или имел перерыв в работе более 3 мес, выполняет сварку труб и деталей из новых марок пластмасс, использует новые типы сварочного оборудования и когда применяет новый метод сварки.

7.5.1.3. Допускные соединения должны быть подвергнуты:

а) визуальному контролю и измерительному контролю геометрических параметров в соответствии с требованиями пп 7.5.7.6-7.5.7.8;

б) механическим испытаниям по пп. 7.5.1.6-7.5.1.13.

7.5.1.4. Если в результате визуального и измерительного контроля сварные соединения не удовлетворяют установленным требованиям, то выполняют повторные сварку и контроль двух других допускных соединений. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы до одному из соединений, то сварщик признается не выдержавшим испытания.

7.5.1.5. Отбор образцов для механических испытаний осуществляют после того, как получены положительные результаты контроля по п.7.5.1.3, а.

Испытание сварных образцов производят не ранее чем через 24 ч после сварки.

7.5.1.6. При механических испытаниях сварных стыковых соединений следует определить прочность при разрыве соединения и предел текучести материала трубы, а при испытаниях раструбных соединений - прочность при сдвиге соединения.

7.5.1.7. Испытание стыковых соединений производят на растяжение:

а) на трубчатых образцах длиной 235±1 мм при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на линейных образцах типа 2 (ГОСТ 11262-80*) для труб с наружным диаиметром 50 мм и более при толщине стенки до 10 мм;

в) на линейных образцах (рис.1) для труб с толщиной стенки более 10 мм, размеры которых должны соответствовать приведенным в табл. 2.

У всех образцов сварной шов должен быть расположен посередине рабочей части.

7.5.1.8. Испытанию на растяжение подвергают один трубчатый образец или пять линейных образцов, вырезанных из одного стыка.



Рис.1. Образец для испытания сварных стыковых соединений на растяжение


Таблица 2


Тощина стенки трубы S, мм

Размеры образца, мм

B


b

L

l

r

От 10 до 20


40±0,5

20±0,1

170±5

115±5

60±1

От 20 до 40


60±0,5

40±0,1

300±5

200±5

60±1

Свыше 40


80±0,5

60±0,1

300±5

200±5

60±1


7.5.1.9. Образцы следует вырезать из участков, равномерно расположенных по всему периметру сварного стыка, путем распиловки стыка на полосы с последующим их фрезерованием. Допускается при толщине стенки трубы до 10 мм образцы вырубать штампом - просечкой. Ось образца должна быть направлена вдоль оси трубы. Грат со сварного шва не снимают.

7.5.1.10. Испытание на растяжение следует производить на разрывных машинах, обеспечивающих измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины.

Скорость раздвижения зажимов испытательной машины должна составлять 50 мм/мин при испытании образцов из ПНД, 100 мм/мин - при испытании образцов из ПВД.

Обработку результатов испытания следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 11262-80 и ГОСТ 14359-69.

7.5.1.11. Качество сварных стыковых соединений следует считать удовлетворительным, если все испытанные образцы разрушились вне шва (вне плоскости сварки) или если коэффициент прочности сварного соединения составил не менее 0,9.

Коэффициент прочности сварного соединения определяется по формуле

, (1)


где - прочность при разрыве стыка;

- предел текучести материала трубы.

7.5.1.12. Испытание раструбных соединений производят:

а) на трубчатых образцах длиной (235+L) ± 1 мм, сваренных с помощью муфты (рис.2, поз.а), на сдвиг растяжением при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на кольцевых образцах высотой h, равной половине глубины раструба l, вырезаемых из раструбного соединения трубы с соединительной деталью (рис.2, поз.б), на сдвиг сжатием по схеме рис. 3 при наружном диаметре труб 50 мм и более.

7.5.1.13. Качество сварного раструбного соединения считается удовлетворительным:

а) если при испытании трубчатых образцов все разрушения происходили по основному материалу трубы или соединительной детали;

б) если при испытании кольцевых образцов на сдвиг разрушающее напряжение для ПВД составило не менее 8 МПа (80 кгс/см).

Разрушающее напряжение при сдвиге определяется по формуле

, (2)

где - разрушающая нагрузка, Н;

- диаметр поверхности сварки, равный наружному диаметру трубы, мм;

- высота кольца, мм.

Рис. 2. Образцы для испытаний сварных раструбных соединений:

а - на сдвиг растяжением; б - на сдвиг сжатием с вырезкой кольцевого образца; L - длина муфты; l - глубина раструба; h - высота кольцевого образца



Рис. 3. Схема испытания раструбного сварного соединения на сдвиг:

1 - матрица; 2 - кольцевой образец со сварным швом в центре стенки;

3 - пуансон; 4 - сварной шов

7.5.1.14. Если результаты испытаний образцов на растяжение или сдвиг оказались неудовлетворительными, то разрешается провести повторные испытания на удвоенном числе образцов, вырезанных из повторно сваренных допускных соединений. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному соединению, то сварщик, сваривший допускное соединение, признается не выдержавшим испытания.

7.5.1.15. Сварщик, не выдержавший испытания, может быть допущен к сварке трубопроводов только после повторных испытаний, которые проводят не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от работы.

7.5.1.16. Каждому сварщику, допущенному к сварке, присваивают номер или шифр, который служит для регистрации работ в сварочном журнале и для маркировки соединений на трубопроводе.

Маркировка (шифр или номер) ставится сварщиком холодным клеймом на горячем расплаве грата в двух диаметрально противоположных точках.


7.5.2. Подготовка труб и соединительных деталей к сборке и сварке


7.5.2.1. Трубы и соединительные детали, поступившие на монтаж, должны быть рассортированы по партиям, сортаментам и виду материала, подвергнуты визуальному и измерительному контролю.

7.5.2.2. На поверхности труб не должно быть механических повреждений: сквозных пробоин, вмятин глубиной более 5% от толщины стенки трубы, надрезов и царапин в осевом направлении глубиной более 3% и в кольцевом более 5% от толщины стенки трубы (или более 1,0 мм).

7.5.2.3. Трубы, имеющие недопустимые локально расположенные дефекты от механических повреждений, отделяют от партии и используют для изготовления сварных узлов трубопроводов. При разрезке труб на патрубки дефектные места удаляют. Полностью дефектные трубы и трубы, имеющие трещины, пузыри и раковины, видимые без применения увеличительных приборов, бракуют.

7.5.2.4. На поверхности соединительных деталей не должно быть забоин или надрезов глубиной более 5% от толщины стенки, а также визуально выявляемых трещин и раковин.

7.5.2.5. На сборку должны поступать бездефектные трубы и соединительные детали с близкими геометрическими размерами соединяемых концов. При этом следует контролировать у труб из ПНД, ПВД, ПП и соединительных деталей из ПНД, привариваемых встык, наружный диаметр, толщину стенки и овальность присоединительных концов, а у деталей из ПВД, привариваемых враструб, - внутренний диаметр и овальность раструбных частей.

Для измерения применяют штангенциркули по ГОСТ 166-80* и рулетки по ГОСТ 7502-80*.

Измерение наружного диаметра проводят на расстоянии не менее 100 мм от торцов труб и 5-10 мм от торцов присоединительной части деталей. Внутренний диаметр раструбных частей деталей измеряют с торцов.

Для труб и деталей диаметром 63 мм и менее при измерении наружного диаметра, а также для раструбных частей деталей до 140 мм включительно при измерении внутреннего диаметра за величину среднего диаметра принимают среднее арифметическое из измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм.

Для труб и деталей диаметром более 63 мм значение среднего наружного диаметра (мм) вычисляют по формуле (ГОСТ 18599-83*)

, (3)

где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм,

Т - толщина ленты рулетки, мм.

Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем в четырех равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм. Указанные величины должны быть в пределах допусков, регламентированных соответствующими стандартами или техническими условиями.

Овальность концов труб и соединительных деталей не должна выводить минимальный и максимальный диаметры за пределы их номинального диаметра с учетом допусков. При превышении овальности должна быть произведена калибровка концов труб и деталей в соответствии с СН 478-80.

Рекомендуется при сборке труб и деталей производить их селективный подбор по присоединительным размерам.

7.5.2.6. По истечении гарантийного срока хранения полиэтиленовых труб и соединительных деталей следует проверить их качество до проведения сварочно-монтажных работ.

Для проверки качества материала труб необходимо произвести контрольные испытания на растяжение образцов типа I или II по ГОСТ 11262-80*. При этом от каждой партии отбирают 0,5% труб (но не менее 3 труб) и из каждой трубы вырезают вдоль образующей по 5 образцов. Испытания проводят на разрывных машинах при скорости перемещения подвижного зажима 25 мм/мин (для ПВХ), 50 мм/мин (для ПНД и ПП) и 100 мм/мин (для ПВД). В процессе испытания на растяжение определяют величину предела текучести и относительное удлинение при разрыве. Значения указанных механических свойств должны удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий на трубы из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ. Если нет условий для проведения испытаний, то применение труб и деталей согласовывается с заводом-изготовителем.

7.5.2.7. Разметка труб должна выполняться по размерам, указанным в чертежах, с учетом припусков на резку, механическую обработку и сварку. Припуск на резку и механическую обработку торцов труб следует принимать равным:

при резке и обработке на стационарных механизмах (маятниковые пилы, трубоотрезные станки, механические ножовки) - до 1% от наружного диаметра трубы;

при резке и обработке с помощью переносных инструментов (ручные и механизированные ножовки, поперечные пилы) - от 2 до 3% от наружного диаметра трубы.

Припуск на сварку (оплавление торцов и осадку стыка) следует принимать равным 10% от толщины стенки трубы.

7.5.2.8. Разметку следует производить с применением следующих измерительных инструментов: рулеток - по ГОСТ 7502-80*; линеек измерительных - по ГОСТ 427-75*; штангенциркулей - по ГОСТ 166-80*; угольников поверочных - по ГОСТ 3749-77*; угломеров - по ГОСТ 5378-66*; циркулей - по ГОСТ 24472-80Е и др.

Линии реза следует наносить металлической чертилкой по ГОСТ 24473-80Е, а размерные линии - мелом или восковым карандашом.

7.5.2.9. Резку труб следует производить с помощью стационарных устройств, у которых режущим инструментом являются:

стальные дисковые пилы типа А, профиль I по ГОСТ 980-80*;

ленточные пилы по ГОСТ 6854-77*;

абразивные армированные круги по ТУ 2-036-772-84;

режущие металлические полотна по ГОСТ 6645-86*.

Скорость вращения дисковой пилы при резке должна составлять 2000-2300 об/мин, а абразивного армированного круга - 3000-8500 об/мин.

В монтажных условиях резку труб допускается выполнять ручными ножовками по металлу, прямозубыми столярными ножовками, лучковыми и поперечными двуручными пилами.

7.5.2.10. Выравнивание торцов труб и соединительных деталей перед сваркой производится механической обработкой с помощью механизированных или ручных устройств (торцовок), входящих в комплект сварочного оборудования, или на специальных стационарных станках.

7.5.2.11. Для снятия фасок на концах труб следует применять приспособления, режущим инструментом которых являются специальные фрезы или резцовые головки. В монтажных условиях допускается снимать фаски с помощью ножа или напильника по ГОСТ 1465-80*.

7.5.2.12. Отклонение от перпендикулярности торцов труб в зависимости от наружного диаметра не должно превышать:

0,5 мм для диаметров до 63 мм;

1,0 мм - более 63 до 200 мм;

2,0 мм - более 200 до 400 мм;

4,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.

Отклонение от перпендикулярности измеряется с помощью угольника и линейки на базе наружной поверхности трубы.

7.5.2.13. До проведения сварочно-монтажных работ следует произвести механическую обработку торцовой поверхности втулок под фланцы с целью выравнивания и (если требуется) нанесения кольцевых уплотнительных канавок. Механическая обработка производится на токарных станках, размеры и число уплотнительных канавок определяются проектом.

7.5.2.14. Перед сборкой и сваркой труб, а также соединительных деталей следует тщательно очистить их полость от грунта, грязи, снега, льда, камней и других посторонних предметов.

Концы труб и присоединительные части деталей должны быть очищены от всех загрязнений; при сварке встык - на расстояние не менее 50 мм от торцов, а при сварке враструб - на расстояние, превышающее длину раструба на 50 мм.

Очистку концов труб и деталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с дальнейшей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, их необходимо обезжирить с помощью уайт-спирита, ацетона или экстракционного бензина.

Обязательно следует обезжиривать свариваемые поверхности непосредственно перед сваркой в случае:

а) если при сварке встык торцы труб и деталей обрабатывали заранее вне сварочной установки;

б) если сварка осуществляется враструб.

7.5.2.15. Деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины концы труб обрезают перпендикулярно к их оси, а затем подвергают механической обработке (торцовке, снятию фасок), либо отдельно с помощью обрабатывающих устройств, либо в сборе непосредственно в зажимах сварочного устройства.

7.5.2.16. Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и закрепление свариваемых концов, производят с помощью устройства для сварки, имеющего наружные или внутренние центраторы.

Концы труб и деталей центруют по наружной поверхности или по осям таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной или обеих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок.

При разнице в толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки, или более 5 мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15±3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).

При сварке встык вылет концов трубы из зажимов центраторов должен составлять 15-50 мм, а привариваемых деталей - не менее 5 мм; при сварке враструб вылет трубы не должен превышать 1,5 длины раструбной части детали.

7.5.2.17. При сварке встык закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей подвергают механической обработке - торцовке с целью выравнивания свариваемых поверхностей, удаления слоя, подвергавшегося воздействию солнечной радиации и кислорода воздуха.

После механической обработки прикосновение к поверхности торцов пальцами не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали следует производить с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца - с помощью ножа.

После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазоров в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:

0,3 мм для диаметров до 63 мм;

0,5 мм - более 63 до 200 мм;

0,7 мм - более 200 до 400 мм;

1,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.

Зазор измеряют лепестковым щупом (ГОСТ 882-75*) с погрешностью 0,05 мм.

7.5.2.18. При сварке враструб торец трубы должен быть перпендикулярным к ее оси, допустимое отклонение от перпендикулярности должно соответствовать требованиям п. 7.5.2.12. На конце трубы должна быть снята фаска размером 2 мм х 45°.


7.5.3. Соединение труб контактной сваркой нагретым инструментом


7.5.3.1. При сооружении напорных трубопроводов трубы и соединительные детали из полиэтилена сваривают между собой контактной сваркой нагретым инструментом встык или враструб.

Сваркой встык соединяют:

трубы из ПНД, ПВД и ПП с толщиной стенки более 3 мм, изготовленные по ГОСТ 18599-83*, ТУ 6-19-352-87, ТУ 38-102-100-76 (рис. 4, а);

трубы из ПНД по ГОСТ 18599-83* с соединительными деталями из ПНД по ОСТ 6-19-517-85 и трубы из ПНД по ТУ 6-19-352-87 с соединительными деталями из ПНД по ТУ 6-19-359-87 (рис. 4, поз. в-е, рис. 5).

Сваркой враструб соединяют между собой трубы из ПВД ГОСТ 18599-83* с соединительными деталями из ПВД ОСТ 6-05-367-74 (рис. 6). Сварку тройников, угольников, муфт и втулок под фланцы с переходами, втулками для штуцерных соединений и втулками для дюритовых соединений производят аналогично сварке тройников, угольников, муфт и втулок под фланцы с трубами.


Рис. 4. Сварные стыковые соединения труб и соединительных деталей из ПНД:

а - трубы с трубой; б, в - труб с угольниками соответственно 45° и 90°; г - труб с тройником;

д - труб с переходом; е - трубы с втулкой под фланец

7.5.3.2. Контактная сварка заключается в нагревании (оплавлении) свариваемых поверхностей до вязкотекучего состояния термопласта при непосредственном контакте их с нагретым инструментом и последующим соединением под давлением. Оборудование для сварки приведено в приложении 2.


Рис. 5. Сварные стыковые соединения труб со сварными соединительными деталями:

а - труб с угольником 90°; б - труб с тройником

Технологический процесс сварки включает в себя следующие этапы:

нагрев (оплавление) свариваемых поверхностей;

технологическую паузу, обусловленную необходимостью удаления нагретого инструмента;

осадку стыка (при сварке встык) и вдвигание конца трубы в раструб детали (при сварке враструб);

охлаждение сварного соединения.

7.5.3.3. Соединение труб и деталей из ПНД, ПВД и ПП следует производить контактной сваркой нагретым инструментом при температуре не ниже: +10° С для труб из ПНД и ПВД и 0° С - для труб из ПП. При более низких температурах сварку следует осуществлять в утепленных укрытиях. При работе на открытом воздухе место сварки следует защищать от ветра, атмосферных осадков, пыли и песка.



Рис. 6. Сварные раструбно-стыковые соединения труб и соединительных деталей из ПВД:

а - трубы с трубой посредством муфты; б - труб с угольником; в - труб с тройником;

г - труб разных диаметров посредством муфты и перехода; д - трубы с втулкой под фланец

7.5.3.4. Работы по сварке трубопроводов из ПНД и ПВД следует выполнять в соответствии с настоящими ВСН, а трубопроводов из ПП - в соответствии с СН 478-80.

7.5.3.5. Сварка встык. Основными параметрами процесса стыковой контактной сварки являются:

температура нагретого инструмента ;

продолжительность нагрева (оплавления) торцов ;

давление нагретого инструмента на торцы при оплавлении ;

давление на торцы при осадке ;

продолжительность паузы между окончанием оплавления и началом осадки ;

время достижения заданного уровня давления осадки ;

продолжительность охлаждения сваренного стыка под давлением осадки .

Контактную сварку встык следует производить в определенной последовательности (рис. 7, 8).

Значения параметров режимов сварки труб и соединительных деталей из ПНД должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 3, а труб из ПВД - табл. 4.

Нагрев (оплавление) торцов свариваемых труб и деталей следует осуществлять одновременно (синхронно) посредством их контакта с рабочими поверхностями нагретого инструмента (см. рис. 7, поз. г). Рабочие поверхности инструмента, как правило, должны иметь антиадгезионное покрытие из лакоткани или эмульсии на основе фторопласта (Ф-4Д). При отсутствии антиадгезионного покрытия температуру нагретого инструмента (см. табл. 3, 4) следует снизить на 10° C. Падение температуры нагретого инструмента в процессе оплавления торцов свариваемых заготовок не должно превышать 10° С от нижнего предела рекомендуемых температур.

В начале процесса оплавления создают повышенное давление (см. рис. 8) в течение времени , достаточного, чтобы поверхности торцов пришли в полный контакт с поверхностями нагревателя. Такой контакт косвенно определяют по появлению по всему периметру оплавляемых торцов грата (валика вытесненного расплава) высотой: до 0,5 мм при толщине стенки до 7 мм; 1,0 мм - более 7 до 18 мм; 1,5 мм - более 18 до 30 мм; 2,0 мм - более 30 мм. В дальнейшем нагрев должен вестись при пониженном давлении в течение времени (см. табл. 3, 4).


Рис. 7. Последовательность процесса контактной сварки встык труб из полиэтилена:

а - центровка и закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб;

б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 1; в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора С; г - нагрев (оплавление) свариваемых торцов с помощью нагретого инструмента 2;

д - осадка стыка до образования сварного соединения (в сечении I даны основные геометрические размеры соединения встык, регламентированные п.7.5.7.6)



Рис. 8. Циклограмма процесса контактной сварки встык


При точной подгонке торцов, если зазор (см. рис. 7,поз.в) в стыке не превышает 0,2 мм, допускается осуществлять оплавление в режиме постоянного давления, равного , в течение времени, определяемого суммой и .

По окончании процесса оплавления отрыв нагретого инструмента следует производить в направлении, перпендикулярном оплавленной поверхности. На рабочих поверхностях нагревателя не должен оставаться расплав в виде пленки толщиной более 0,3 мм.

Продолжительность технологической паузы, представляющей собой время между окончанием оплавления торцов и началом осадки стыка , не должна превышать значений, указанных в табл. 3 и 4. За время паузы оплавленные поверхности торцов не должны подвергаться воздействию влаги, ветра и пыли.

Таблица 3


Толщина

стенки

Оплавление торцов

Про-

должите

Осадка стыка

Охлаждение стыка

трубы,

мм

Темпе-

ратура

нагре-

Начало процесса

Окончание процесса

льность

паузы

Давле-

ние осадки

Время дости-

жения

Давле-

ние при

охлаж-

Про-

дол-

жите-

того инстру-

мента

, ° С

Давле-

ние , МПа (кгс/см)


Время , с

Давление , МПа (кгс/см)


Время , с

не более, с

, МПа (кгс/см)

задан-

ного давле-

ния не более, с


дении , МПа (кгс/см)

льность охлаж-

дения стыка , мин

Свыше 3 до 5 включи-

тельно


До 5

35±5

3

2

4±1

Свыше 5 до 7 вкл.


До 7

50±10

3

3

7±2

Свыше 7 до 12 вкл.


220±10 в полевых

0,15+0,05

(1,5+0,5)

До 10

0,035+0,015

(0,35+0,15)

100±20

5

0,15+0,05

(1,5+0,5)

4

0,15+0,05

(1,5+0,5)

12±3

Свыше 12 до 18 вкл.


условиях

До 15

150±25

6

6

18±4

Свыше 18 до 24 вкл.


210±10 в поме-

щениии

До 20

200±30

7

8

24±4

Свыше 24 до 30 вкл.


До 25

250±35

9

10

30±5

Свыше 30 до 36 вкл.


До 32

310±40

11

12

35±5

Свыше 36 до 42 вкл.


До 40

370±45

13

15

40±5

Свыше 42 до 50 вкл.


До 50

430±50

15

20

45±5

Таблица 4


Толщина

стенки

Оплавление торцов

Продол-

жите

Осадка стыка

Охлаждение стыка

трубы,

мм

Темпе-

ратура

Начало процесса

Окончание процесса

льность

паузы

Давле-

ние

Время дости-

Давле-

ние

Продол-

жите-

нагретого инстру-

мента , ° С

Давление , МПа (кгс/см)


Время , с

Давление , МПа (кгс/см)


Время , с

не более, с

осадки

, МПа (кгс/см)

жения задан-

ного давле-

ния не более, с


при охлаж-

дении , МПа (кгс/см)

льность охлаж-

дения стыка , мин

Свыше 3 до 5 включи-

тельно


До 5

30±5

3

3

4±2

Свыше 5 до 7 вкл.


210±10 в полевых

0,1-0,025

(1,0-0,025)

До 8

0,02-0,01

(0,2-0,1)

45±10

3

0,1-0,025

(1,0-0,25)

4

0,1-0,025

(1,0-0,25)

6±2

Свыше 7 до 12 вкл.


условиях

До 10

80±15

5

6

10±3

Свыше 12 до 18 вкл.


200±10 в поме-

щениии

До 15

120±15

6

8

16±3

Свыше 18 до 24 вкл.


До 20

170±25

7

10

22±4

Закрыть

Строительный каталог