ВСН 003-88, часть 3


Осадку стыка производят до заданного давления , величина и время достижения которого должны соответствовать приведенным в табл. 3 и 4.

Охлаждение сварного стыка следует производить под давлением осадки в течение времени , указанного в табл. 3 и 4. Не допускается форсирование охлаждения стыка путем обливания его водой, обдува воздухом и т.п.

При сварке в условиях повышенных (более 30° С) или пониженных (менее 10° С) температур окружающего воздуха температура нагретого инструмента, приведенная в тaбл. 3, 4, должна быть соответственно понижена или повышена на 10-15 ° С, а время охлаждения стыка должно быть соответственно увеличено или уменьшено на 10-15%.

Рабочие поверхности нагревательного инструмента следует регулярно очищать от прилипшего полиэтилена. В случае применения инструмента без антиадгезионного покрытия - после каждого цикла оплавления. В случае применения инструмента с антиадгезионным покрытием - при наличии оставшегося расплава.

Очистку производят с помощью чистых хлопчатобумажных или льняных тканей на горячем инструменте.

Сборка и сварка труб и соединительных деталей из полиэтилена должны производиться с помощью сварочных приспособлений, устройств, установок или машин (приложение 2), позволяющих осуществить требуемые технологические операции, соблюсти параметры технологических режимов (см. табл. 3, 4) и обеспечить получение качественных сварных соединений.

Сварочная установка должна содержать механизм центровки и зажима концов свариваемых труб или соединительных деталей, механизм сближения заготовок и создания необходимого давления, устройство для механической обработки кромок, их выравнивания и обеспечения параллельности, инструмент для нагрева (оплавления) свариваемых поверхностей, а также источник питания.

7.5.3.6. Сварка враструб. Контактная сварка враструб основана на одновременном оплавлении (нагреве) внутренней поверхности раструбной части соединительной детали и наружной поверхности прямого конца полиэтиленовой трубы и на последующем соединении оплавленных поверхностей.

Для повышения надежности соединения необходимо дополнительно осуществлять сварку торца трубы с поверхностью полки соединительной детали. Для этого нагревательный инструмент должен обеспечивать оплавление указанных поверхностей и при соединении труба должна вдвигаться в раструб соединительной детали до упора в полку.

Процесс сварки враструб включает следующие этапы (рис.9):

установку ограничительного хомута 1 на расстоянии от торца трубы до края хомута, равном глубине раструба плюс 2 мм (см. рис. 9, поз.а);

установку дорна нагретого инструмента 2 в раструбе до упора в полку детали и прямого конца трубы в гильзе до упора в полку гильзы (см. рис. 9, поз. б);

нагрев (оплавление) свариваемых поверхностей в течение заданного времени и последующее одновременное снятие детали и трубы с дорна и гильзы (см. рис. 9, поз. в);

соединение деталей между собой до упора в ограничительный хомут с выдержкой до затвердевания оплавленного материала (см. рис. 9, поз. г).

Основными параметрами процесса контактной сварки враструб являются:

температура нагретого инструмента ;

время оплавления (нагрева) ;

продолжительность паузы между окончанием оплавления и вдвигания конца трубы в раструб ;

продолжительность выдержки соединения до затвердения расплавленного материала в процессе охлаждения .

Указанные параметры режимов сварки должны соответствовать данным табл. 5.

Скорость посадки концов труб и деталей на нагретый инструмент должна быть максимально высокой, чтобы обеспечить большую равномерность прогрева свариваемых поверхностей по длине раструбного соединения. Причем, первым надвигается раструб, затем прямой конец трубы, либо они надвигаются одновременно.

Время выдержки на нагретом инструменте должно обеспечить полное оплавление всей площади сварки без потери формоустойчивости концов трубы и детали. Для более равномерного оплавления при ручном способе сварки допускается вначале плавно поворачивать нагретый инструмент на угол ±15°. Процесс оплавления следует заканчивать при появлении оплавленного материала высотой 1-2 мм у кромок торца раструба и на трубе по всему периметру валика.




Рис. 9. Последовательность процесса контактной сварки враструб труб и соединительных деталей из ПВД:

а - центровка, закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб и деталей

и установка ограничительного хомута 1; б - установка дорна нагретого инструмента 2 в раструбе и гладкого

конца трубы в гильзе; в - нагрев (оплавление) свариваемых концов, одновременно снятие

их с дорна и гильзы: г - соединение концов с выдержкой до затвердевания сплавленного материала

Таблица 5


Параметры сварки


Величина параметров

Температура нагретого инструмента, ° С


260±10

Время оплавления (нагрева) при толщине стенки, с:




до 3 мм


3-8

3-4 мм


6-12

4-5 мм


10-15

5-8 мм


15-20

Свыше 8 мм


20-30

Промежуток времени между окончанием оплавления и вдвигания трубы в раструб, с


Не более 3

Продолжительность выдержки соединения до затвердевания расплавленного материала, с


20-30


После окончания нагрева трубу и деталь разводят, инструмент удаляют и быстро вдвигают трубу в раструб до упора в полку детали. Во избежание остывания оплавленных поверхностей и появления непроваров в сварном шве эта пауза не должна превышать 3 с.

После полного вдвигания конца трубы в раструб не допускается взаимный сдвиг соединяемых поверхностей в течение 20-30 с, необходимых для затвердевания расплавленного материала.

После каждого цикла сварки рабочие поверхности нагретого инструмента следует тщательно очищать от следов налипшего расплава полиэтилена. Для очистки следует использовать тканые хлопчатобумажные или льняные концы.

При температуре окружающего воздуха ниже +10° С температура нагретого инструмента, указанная в табл. 4, должна быть повышена на 10-15° С.

Если свариваемые трубы и детали хранились при различных температурах окружающего воздуха (в помещении или вне помещения), то перед сваркой они должны быть выдержаны при одинаковой температуре не менее 5 ч для выравнивания температуры.

Сборку и сварку труб и соединительных деталей диаметром до 63 мм можно производить вручную с использованием простейших центрирующих приспособлений (направляющих уголков, лотков, призм и т.п.).

Для труб большего диаметра следует применять наружные центраторы, позволяющие закрепить и сцентрировать концы свариваемых труб и деталей и осуществить их сведение и разведение в процессе нагрева и соединения.

Оплавление свариваемых поверхностей при сварке враструб следует производить с помощью нагретого инструмента, состоящего из гильзы для оплавления наружной поверхности конца трубы, и дорна для оплавления внутренней поверхности раструба.

Нагревательные инструменты для сварки враструб могут быть с газопламенным или электрическим нагревом. Электрические нагревательные инструменты могут быть универсальными и иметь сменные детали (дорн и гильзу), (рис. 10, поз. а, б).

Размеры нагревательных инструментов для сварки труб и деталей различных диаметров должны соответствовать приведенным в табл. 6.

Для ограничения длины конца прямого участка трубы, подвергаемой оплавлению, и для придания концу трубы правильной геометрической формы при сварке враструб необходимо применять ограничительные хомуты, внутренний диаметр которых должен быть на 0,2 мм меньше соответствующего наружного номинального диаметра труб.

Рекомендуемое оборудование для сварки враструб приведено в приложении 2.


7.5.4. Соединение трубопроводов на клею и резиновых кольцах


7.5.4.1. Склеиванием следует соединять трубы и соединительные детали из ПВХ, имеющие раструбы для клеевого соединения.



Рис. 10. Схема нагревательного инструмента для раструбно-стыковой сварки:

а - газопламенного нагрева; б - с электрическим нагревом и сменными деталями; 1 - дорн;

2 - электрический нагреватель; 3 - гильза


Таблица 6


Номинальный

Основные размеры инструмента для сварки враструб, мм (размеры даны при +20° С)

наружный

Материал инструмента - сталь 45

Материал инструмента - дюралюминий Д16

диаметр труб , мм


16

15,8-0,045


16,0-0,045

6

22

15,7-0,045

15,9-0,045

6

22

20

19,8-0,045


20,0-0,045

8

28

19,7-0,045

19,9-0,045

8

28

25

24,7-0,045


24,9-0,045

12

34

24,6-0,045

24,8-0,045

12

34

32

31,6-0,05


31,9-0,05

18

42

31,5-0,05

31,8-0,05

18

42

40

39,5-0,05


39,8-0,05

24

52

39,4-0,05

39,7-0,05

24

52

Определяется

типоразмером

50

49,5-0,06


49,8-0,06

30

62

49,4-0,06

49,7-0,06

30

62

деталей ОСТ

6-05-367-74

63

62,5-0,06


62,8-0,06

40

80

62,3-0,06

62,6-0,06

40

80

75

74,4-0,06


74,8-0,06

50

94

74,1-0,06

74,5-0,06

50

94

90

89,2-0,07


89,7-0,07

62

110

88,9-0,07

89,4-0,07

62

110

110

109,1-0,07


109,7-0,07

76

135

108,7-0,07

109,3-0,07

76

135

140

138,9-0,08


136,0-0,08

100

170

138,5-0,08

139,2-0,08

100

170


Примечание. Неуказанные предельные отклонения размеров принимаются для отверстий - по Н14 и вала - по h14 (СТ СЭВ 144-75).

Склеивание необходимо производить с помощью клея марки ГИПК-127 по ТУ 6-05-251-95-79 в соответствии с требованиями СН 478-80. Склеивание труб и деталей из ПВХ должно производиться при температуре не ниже +5° С.

7.5.4.2. На резиновых уплотнительных кольцах следует соединять трубы и соединительные детали из поливинилхлорида, имеющие раструбы под резиновые кольца.

Монтаж раструбных соединений на резиновых уплотнительных кольцах следует выполнять в соответствии с СН 478-80, а также с указаниями, изложенными в "Рекомендациях по проектированию и монтажу наружных водопроводных и канализационных сетей из поливинилхлоридных раструбных труб" (М., Стройиздат, 1984, с. 44).

Монтаж раструбных соединений труб и деталей из ПВХ следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10° С.


7.5.5. Соединение трубопроводов с помощью фланцев


7.5.5.1. Присоединение пластмассовых трубопроводов к арматуре, насосам, резервуарам, металлическим трубопроводам и другим узлам следует выполнять на свободных (накидных) металлических (или из других материалов), оговоренных проектом, фланцах с использованием:

втулок под фланцы (для труб из ПНД, ПВД, ПВХ) (рис. 11);

отбортовки (для труб из ПП и ПBX).

Трубы из ПBX, соединяемые на резиновых уплотнительных кольцах, присоединяют с использованием чугунных патрубков-фланцев в соответствии с СН 478-80.

7.5.5.2. Втулки под фланцы и трубы из ПНД и ПП соединяют между собой контактной сваркой нагретым инструментом встык, а втулки под фланцы и трубы из ПВД - враструб. Сварку следует выполнять в соответствии с указаниями раздела 7.5.3.5.

Не допускается приваривать втулки под фланцы к трубам из другого материала, в том числе втулки под фланцы из ПНД - к трубам из ПВД или втулки из ПВД, к трубам из ПНД.

Втулки под фланцы и трубы из ПВХ следует соединять между собой склеиванием в соответствии с СН 478-80.

7.5.5.3. Отбортовку труб из ПП и ПВХ под фланцевое соединение следует производить в соответствии с СН 478-80.


Рис.11. Фланцевые соединения:

а - полиэтиленовых труб с металлическими; б - полиэтиленовых труб между собой; 1 - фланец

металлический накидной; 2 - втулка из ПНД под фланец; 3 - труба из ПНД; 4 - прокладка;

5 - металлическая труба; арматура и т.д.

7.5.5.4. При сварке втулок под фланцы с полиэтиленовыми трубами применяют сварочные устройства, оснащенные приспособлениями для центровки и закрепления втулок.

7.5.5.5. Перед приваркой втулки к трубе на замыкающем участке трубопровода следует обязательно предварительно надеть накидной фланец на трубу.

7.5.5.6. При сборке фланцевых соединений затяжку болтов следует производить поочередным завинчиванием противоположно расположенных гаек тарированным ключом с усилием, регламентированным проектом. Гайки болтов должны быть расположены на одной стороне фланцевого соединения. Прокладки должны иметь размеры, соответствующие уплотнительным поверхностям втулки под фланец. Материал прокладок указывается проектом.

Непараллельность буртов втулок под фланцы должна быть не более 0,1% от их наружного диаметра и контролироваться набором щупов на базе наружного диаметра буртов.


7.5.6. Организация и проведение сварочно-монтажных работ


7.5.6.1. К сварочно-монтажным работам допускается обученный персонал при наличии комплекта необходимого оборудования и инструмента после завершения разработки траншеи и доставки на трассу подготовленных труб (секций) в расчете на суточный объем строительства трубопровода.

Доставку на трассу полиэтиленовых труб следует производить согласно указаниям разд. 7. 4.

7.5.6.2. Доставленные на трассу трубы или сварные секции должны быть разложены на строительной полосе вдоль траншеи на расстоянии не менее чем 1,5 м от ее бровки.

7.5.6.3. При производстве сварочно-монтажных работ (как и при выполнении других операций) запрещается сбрасывать трубы с транспортных и технологических средств, а также перемещать их по земле волоком. Эти же требования распространяются и на соединительные детали (узлы).

7.5.6.4. В зависимости от объема работ и местных условий могут быть применены две схемы организации сварочно-монтажных работ - базовая и трассовая.

При базовой схеме в месте складирования поступающих на монтаж труб, соединительных деталей, фланцев и арматуры организуют стационарный (или полустационарный) сварочно-монтажный участок, предназначенный для сварки труб в секции длиной 12-18 м и изготовления сварных деталей и узлов. Сваренные секции и узлы доставляют нa тpaccy или объект, где производят сварку секций в плети, а затем в непрерывную нитку, приварку к трубопроводу сварных узлов с установкой фланцев.

При трассовой схеме трубы исходной длины (обычно 6 м) и соединительные детали (в основном втулки под фланцы) сразу доставляют на трассу или объект и сваривают в плети, а затем в непрерывную нитку.

Базовая схема является основной схемой организации сварочно-монтажных работ.

Трассовую схему следует применять при: a) сооружении участков трубопроводов протяженностью до 5 км; б) затруднении или невозможности доставки трубных секций; в) поставке труб заводом-изготовителем в бухтах или на катушках.

7.5.6.5. Проведение сварочно-монтажных работ на стационарных базах должно обеспечить максимально возможную индустриализацию монтажа. Нa стационарных базах следует выполнять следующие виды работ:

а) входной контроль, разметку, резку, механическую обработку труб и соединительных деталей;

б) сварку труб в секции;

в) приварку к трубам (или патрубкам) соединительных деталей: втулок под фланцы, отводов, тройников, переходов;

г) изготовление укрупненных узлов.

На изготовленные узлы наносят маркировку с указанием номера линии и узла. Маркировку наносят цветной водостойкой краской, нагретым клеймом или с помощью бирок.

7.5.6.6. При сварке труб в секции в стационарных условиях сварочный пост состоит из центратора, устройства для обработки торцов труб, нагревательного инструмента с блоком питания. Сварочная установка должна быть расположена на ровной площадке с деревянным настилом и оснащена стеллажами для складирования и подачи труб на сварку, съема и накопления трубных секций (рис. 12, поз. а).



Рис. 12. Схема организации сварочных постов при сварке трубных секций в стационарных условиях:

а - с одним центратором; б - с двумя центраторами; 1 - место складирования труб; 2 - центратор; 3 - устройство для обработки торцов труб; 4 - нагревательный инструмент; 5 - блок питания; 6 - место складирования трубных секций

Для повышения производительности при больших объемах работ сварочный пост следует комплектовать двумя центраторами с одним нагревательным инструментом и блоком питания (рис. 12, поз. б).

7.5.6.7. Сварку трубопровода следует производить согласно указаниям разд. 7.5.7.5, как правило, на бровке траншеи. При необходимости сварка трубных секций или узлов может выполняться в траншее, котловане или колодце. При этом размеры траншеи, котлована или колодца должны быть достаточными для размещения сварочного устройства и проведения сварочных работ.

В трассовых условиях производят, как правило, сварку прямых стыков.

При сварке трубных секций в непрерывную нитку для установления требуемого усилия, развиваемого подвижным зажимом центратора при оплавлении и осадке стыка (см. п.7.5.3.5), следует учитывать силы трения от привариваемой секции о грунт (опоры) при ее перемещении. Это усилие суммируется с усилием, требуемым для оплавления или осадки стыка, и определяется по динамометру при холостом ходе подвижного зажима центратора с закрепленной в нем секцией.

При сварке линейной части трубопровода в непрерывную нитку сварочный пост оснащается одним, двумя или тремя центраторами, устройством для торцовки труб, нагревательным инструментом, блоком питания и передвижной электростанцией.

При сварке трубопровода с двумя центраторами работы следует выполнять в такой последовательности (рис. 13):

трубные секции (или трубы) укладывают на подсыпной грунт, лежки или инвентарные опоры и выравнивают в линию;

концы свариваемых трубных секций укрепляют в зажимах первого центратора, очищают от загрязнений, торцуют и сваривают согласно п.7.5.3.5;

в процессе охлаждения стыка в зажимах первого центратора производят сборку и сварку следующего стыка с использованием второго центратора;

первый центратор снимают с охлажденного стыка и перемещают для сборки и сварки последующего стыка, а в дальнейшем цикл повторяется.


Рис. 13. Схема организации сварочного поста при сварке трубопровода в непрерывную нитку с двумя центраторами:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - первый центратор; 5 - приваренная к трубопроводу секция; 6 - второй центратор; 7 - привариваемая секция; 8 - лежки или инвентарные опоры; 9 - трубная секция; 10 - устройство для обработки торцов труб; 11 - нагревательный инструмент; 12 - передвижная электростанция на базе автомобиля

При сварке трубопроводов диаметром 225 мм и более для перемещения сварочного оборудования, подвозки и поддержания привариваемой трубы или секции следует использовать грузоподъемные машины (рис.14).


Рис. 14. Схема сварки трубопровода в непрерывную нитку с использованием одного центратора и грузоподъемной техники:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - центратор (сварочная установка); 5 - привариваемая секция; 6 - лежка или инвентарная опора; 7 - трубная секция; 8 - трубоукладчик для подъема секции; 9 - трубоукладчик для перемещения центратора (сварочной установки) и электростанции; 10 - электростанция

7.5.6.8. Свару захлестов производят в наиболее холодное время суток.

Свариваемые концы трубопроводов сводят, размечают, обрезают с напуском 40-50 мм и укрепляют в зажимах центратора. При этом трубопровод, конец которого укрепляют в подвижном зажиме центратора, деформируют (оттягивают) в горизонтальной плоскости с образованием прогиба ("змейки"), достаточного для требуемого перемещения зажима. Для уменьшения сил трения трубопровода при перемещении подвижного зажима под трубопровод подкладывают катушки из обрезков труб, бревен и т.д.

7.5.6.9. В процессе монтажа концы трубопроводов с втулками под фланец следует закрывать заглушками или чехлами для защиты от механических повреждений и засорения трубопровода.

При производстве сборочных и сварочных работ следует пользоваться инвентарными монтажными опорами.


7.5.7. Контроль качества сварных соединений


7.5.7.1. При строительстве трубопроводов для качественного выполнения сварочных работ производят:

а) технический осмотр сварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора, торцовки, блока питания);

б) входной контроль качества применяемых материалов и изделий;

в) операционный контроль качества сборки под сварку и режимов сварки;

г) визуальный контроль сварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров;

д) разрушающий контроль качества сварных соединений;

е) испытания сваренных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность.

7.5.7.2. Технический осмотр сварочных устройств производят с целью обеспечения требований к сборке (см. пп. 7.5.2.16, 7.5.2.17) и сварке труб и соединительных деталей (см. пп. 7.5.3.5, 7.5.3.6).

7.5.7.3. Входной контроль качества применяемых труб и соединительных деталей включает: проверку наличия заводских документов, а также визуальный контроль внешнего вида, измерительный контроль линейных размеров и механические испытания; при этом должны быть соблюдены требования разд.6, пп. 7.5.2.2-7.5.2.6.

7.5.7.4. Операционным контролем предусматривается:

а) проверка качества подготовки концов труб и деталей под сборку и сварку (см. пп. 7.5.2.12, 7.5.2.14, 7.5.2.16-7.5.2.18);

б) контроль режимов сварки (температуры нагретого инструмента, продолжительности оплавления и технологической паузы, давления при оплавлении и осадке, времени достижения заданного давления осадки, продолжительности охлаждения соединения).

Значения параметров режимов сварки должны отвечать требованиям пп.7.5.3.5 и 7.5.3.6.

Рабочими средствами измерений и контроля режимов сварки являются:

секундомеры или реле времени - для контроля длительности этапов процессов сварки;

динамометры и тензометры (измерение усилий сжатия), манометры (измерение давления в гидро- или пневмосистемах установок) - для контроля давления при оплавлении и осадке стыка;

термометры (сопротивления, термоэлектрические, дилатометрические и т.д.) с вторичными показывающими приборами - для контроля температуры нагревательного инструмента;

термометры жидкостные - для измерения температуры окружающей среды.

7.5.7.5. Внешний осмотр сварных соединений и измерение геометрических параметров должны производиться в 100%-ном объеме.

7.5.7.6. Пo внешнему виду сварные стыковые соединения полиэтиленовых труб и соединительных деталей должны удовлетворять следующим требованиям:

а) угол излома продольной оси труб в стыке или оси труб и приваренных к ним соединительных деталей не должен превышать 10°;

б) смещение кромок в стыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки трубы;

в) вытесненный из стыка материал (грат) должен быть равномерно распределен по периметру стыка, оба валика грата должны быть симметричными;

г) высота валиков (рис.15, поз. а) должна находиться в пределах 0,15-0,25 номинальной толщины стенки труб S;

д) ширина грата (рис.15, поз. в) должна быть в пределах 1,8-2,2 его высоты;

е) высота усиления сварного шва (рис. 15, поз. г) должна быть не менее 0,5h (при этом за h принимается минимальная высота из и );

ж) поверхность грата должна быть гладкой без визуально выявляемых пор и трещин, валики не должны иметь резкой разграничительной линии.



Рис. 15. Схема измерения параметров стыкового соединения:

а - высота валиков грата и ; б - ширина грата b; в, г - величина усиления К (случай "в" - брак); 1 - приспособление для определения К с помощью щупа

7.5.7.7. Для контроля геометрии сварного стыкового соединения и шва следует использовать: угломер (ГОСТ 5378-66*) - для измерения угла излома стыка; штангенциркуль ШЦ-1 (ГОСТ 166-80*) - для измерения смещения кромок и размеров грата; приспособление (см. рис. 12, поз. в, г) - для измерения с помощью лепесткового щупа (ГОСТ 882-75*) величины усиления сварного шва.

7.5.7.8. По внешнему виду сварные раструбные соединения труб с соединительными деталями должны удовлетворять следующим требованиям:

а) на наружной поверхности раструбных частей деталей не должно быть визуально выявляемых трещин и складок, вызванных перегревом деталей при сварке;

б) у кромки раструбной части детали, прилегающей к наружной поверхности трубы, должен быть виден сплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, выступающий за торцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

в) угол излома продольной оси трубы и приваренной к ней соединительной детали не должен превышать 10°.

7.5.7.9. Стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям п.7.5.7.6 и раструбные соединения - требованиям п.7.5.7.8, бракуют.

Стыковые соединения, забракованные при визуальном контроле, исправлению не подлежат; они должны быть вырезаны, после выявления и устранения причин появления брака сварены вновь либо на их место должны быть вварены катушки длиной не менее 200 мм. В дефектном раструбном соединении следует вырезать соединительную деталь и приваривать новую. Если необходимо удлинить укороченную при резке трубу, к ней следует приварить катушку длиной не менее 200 мм.

7.5.7.10. Разрушающий контроль качества сварных соединений путем механических испытаний производят:

а) на пробных соединениях, свариваемых при настройке сварочного оборудования, при уточнении режимов сварки новой партии или сортамента труб;

б) на допускных соединениях, свариваемых в соответствии с п.3.2;

в) на контрольных соединениях, отбираемых для контроля в процессе сварки трубопроводов по требованию заказчика или в соответствии с требованиями проекта в количестве не более 1% от сваренных соединений.

В качестве контрольных соединений следует выбирать сварные стыковые и раструбные соединения, наихудшие по внешнему виду.

Механические испытания производят в соответствии с пп.7.5.1.6-7.5.1.10, 7.5.1.12.

7.5.7.11. Если результаты механических испытаний контрольного стыкового или раструбного соединения не удовлетворяют требованиям пп.7.5.1.11, 7.5.1.13, из нитки трубопровода вырезают удвоенное число соединений, которое вновь подвергают механическим испытаниям.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из дополнительных контрольных соединений, необходимо:

а) сварку прекратить и установить причину получения некачественных соединений; работа может быть продолжена тем же сварщиком и на той же установке только после устранения причины брака и получения удовлетворительных результатов испытания дополнительно сваренного допускного соединения в соответствии с п. 7.5.1.3; если причиной брака является низкая квалификация сварщика, то его отстраняют от сварки полиэтиленовых трубопроводов;

б) все стыки, сваренные сварщиком с момента последних механических испытаний, подвергнуть повторному визуальному контролю и измерениям; соединения, не удовлетворяющие требованиям пп.7.5.7.6, 7.5.7.8, должны быть вырезаны и заварены вновь.

7.5.7.12. Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены в соответствии с действующими нормами исполнительной производственной документации.


7.6. Укладка и закрепление трубопровода


7.6.1. Работы по укладке плетей трубопровода необходимо производить не ранее, чем через 10 ч после завершения сварочных работ.

7.6.2. Укладку трубопровода в летний период следует осуществлять при наиболее низких температурах (либо в холодные дни, либо в утренние часы). Если эти условия не могут быть выполнены, трубопровод укладывают змейкой по ширине траншеи или предусматривают технологические разрывы в нем, которые должны быть сварены после укладки трубопровода в проектное положение.

7.6.3. Укладку трубопровода диаметром 110 мм и более в траншею следует производить с помощью автокранов, трубоукладчиков, оснащенных специальными троллейными подвесками (с катками, облицованными полиуретаном, с пневмобаллонами, с массивными шинами и т.п.), а также мягкими монтажными полотенцами.

Допускается производить укладку трубопровода диаметром до 110 мм вручную с использованием ремней, пеньковых или капроновых канатов, брезентовых полотенец и т.д.

7.6.4. Трубопровод необходимо опускать в траншею плавно, без рывков и резких изгибов. Опускаемая в траншею плеть трубопровода должна иметь вид плавной кривой. При опуске трубопровод не должен касаться стенок траншеи. Сбрасывать трубопровод в траншею запрещается.

Закрыть

Строительный каталог