ГОСТ 9758-86 (с изм. 1 1988, 2 1989), часть 2

(8)

(9)

где r н насыпная плотность заполнителя в сухом состоянии, кг/м3 ;

r к , r п средняя плотность зерен крупного заполнителя и песка, г/см3 .

9.2.2. Пористость зерен крупного заполнителя и песка в процентах по объему вычисляют соответственно по формулам:

(10)

( 11)

где r к , r п средняя плотность зерен крупного заполнителя и песка, г/см3 ;

r истинная плотность заполнителя, г/см3 .


10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ ЗЕРЕН КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

10.1. Сущность метода

Метод основан на определении теплопроводности крупного заполнителя расчетным путем по теплопроводности бетона и его растворной части.

10.2. Аппаратура и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Сита с отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.1—81.

Встряхивающий столик по ГОСТ 310.4—81.

Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

Противни.

Мастерок.

Формы для образцов размером 25C 25C 5 см по ГОСТ 22685— 77.

Контейнер для насыщения заполнителя водой.

Лабораторная пропарочная камера.

Установка для испытания на теплопроводность по ГОСТ 7076—8 7.

Портландцемент по ГОСТ 10178—85.

Песок 2-й группы по ГОСТ 9757—83.

10.3. Подготовка пробы

10.3.1. Отбирают пробы испытываемых фракций крупного заполнителя объемом 5 л и песка объемом 10 л и рассеиванием отделяют зерна смежных фракций. Пробу крупного заполнителя насыщают водой в течение 1 ч.

10.4. Проведение испытания

10.4.1. Материалы для приготовления раствора отвешивают при соотношении цемент: песок 1:1 по массе, воду вводят в количестве, необходимом для получения пластичной консистенции (расплыв на встряхивающем столике должен составлять 15—17 см). Раствор для образцов, предназначенных для определения теплопроводности, перемешивают вручную или в лабораторном смесителе, укладывают в две формы размером 25C 25C 5 см и вибрируют в течение 15—20 с. Объем раствора должен составлять 12,5 л.

10.4.2. Среднюю плотность уплотненного раствора r р , кг/м3 , определяют по ГОСТ 10181.2—81.

10.4.3. Для приготовления бетона отбирают навеску раствора, массу которой (М р ) в кг вычисляют по формуле

(12)

где V б объем бетона, изготовляемого из раствора и крупного заполнителя, предназначенных для испытаний, л.

Объем бетона для изготовления двух образцов 25C 25C 5 см должен составлять 8 л.

10.4.4. Отобранную навеску раствора перемешивают в течение 1—2 мин вручную на предварительно увлажненном противне с навеской крупного заполнителя, приготовленного по п. 10.3.1.

Массу навески заполнителя (т в ) в кг определяют по формуле

(1 3)

где r к средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3 ;

W погл водопоглощение заполнителя за 1 ч, %.

10.4.5. Из приготовленной бетонной смеси вибрированием в течение 30—40 с формуют два образца для определения теплопроводности. Образцы раствора и бетона не ранее чем через 6 ч после изготовления пропаривают в лабораторной пропарочной камере при температуре 80— 85 °С в течение 10—16 ч и после распалубки помещают в сушильный электрошкаф, где высушивают до постоянной массы.

Затем определяют размеры образцов, их срединою плотность в сухом состоянии и теплопроводность по ГОСТ 7076—8 7.

10.5. Обработка результатов

10.5.1. Теплопроводность крупного заполнителя (l к ), Вт/(м· °С) [ккал/(м· ч· °С)], определяют по формуле

(14)

где l р теплопроводность растворной части бетона, Вт/(м· °С) [ккал/(м· ч· °С)];

l б теплопроводность бетона, Вт/(м· °С) [ккал/(м· ч· °С)];

j фактическая объемная концентрация крупного заполнителя, определяемая по формуле

(15)

где r р  — средняя плотность образцов раствора в сухом состоянии, г/см3 ;

r б  — средняя плотность образцов бетона, г/см3 ;

r к средняя плотность крупного заполнителя, г/см3 .

10.6. Определение теплопроводности крупного заполнителя па-рафинированием приведено в рекомендуемом приложении 2.



11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ СТЕКЛОФАЗЫ В ЗАПОЛНИТЕЛЕ

11.1. Сущность метода

11.1.1. Содержание стеклофазы определяют по разности массы навески до и после ее растворения в серной и фтористо-водородной кислотах.

11.1.2. Метод используется при оценке теплофизических характеристик пористых заполнителей.

11.2. Аппаратура

Электропечь с номинальной температурой 700°С по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Технические весы по ГОСТ 24104—88.

Эксикатор по ГОСТ 25336—82.

Фарфоровая ступка с пестиком по ГОСТ 9147—80.

Полиэтиленовая кружка вместимостью 500 мл.

Пластмассовая воронка диаметром 9 см.

Фарфоровый тигель № 4 по ГОСТ 9147—80.

Фильтры диаметром 11 см («синяя лента») по ГОСТ 12026—76.

Сито с сеткой № 009.

Фтористоводородная кислота по ГОСТ 10484—78, 2 %- ный раствор.

Серная кислота по ГОСТ 4204—77, 2 %-ный раствор.

Универсальный химический индикатор.

11.3. Подготовка пробы

Для проведения анализа от пробы объемом 0,5 л отбирают среднюю пробу материала в воздушно-сухом состоянии массой 100 г и измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с отверстиями 0,09 мм.

11.4. Проведение анализа

От приготовленной пробы отбирают навеску массой 0,3 г, помещают в полиэтиленовый стакан вместимостью 500 мл, заливают 60 мл 2 %-ного раствора фтористоводородной кислоты и выдерживают в течение 4 ч при температуре 5 °С при периодическом перемешивании. Затем приливают 30 мл 2 %-ного раствора серной кислоты и после непродолжительного перемешивания отфильтровывают осадок через плотный фильтр «синяя лента» на воронке. Осадок па фильтре многократно промывают малыми порциями дистиллированной воды до нейтральной реакции (по универсальному индикатору), после чего помещают вместе с фильтром в фарфоровый тигель и прокаливают в печи при температуре 600 °С до постоянной массы.

11.5. Обработка результатов

11.5.1. Содержание стеклофазы в навеске пробы пористого заполнителя (С ф ) в процентах вычисляют по формуле

(16)

где А — масса осадка после прокаливания, г;

В — масса навески пробы, г.

11.5.2. Содержание стеклофазы в заполнителе вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

11.5.3. Если расхождение между результатами двух параллельных определений превышает 1,5 %, то анализ повторяют. Содержание стеклофазы в этом случае вычисляют как среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений.


12. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ

12.1. Сущность метода

Влажность определяют по разности массы навески до и после высушивания.

12.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1 и 2 л.

Совок.

Эксикатор по ГОСТ 25336—82.

12.3. Подготовка пробы

Пробу испытываемого заполнителя, взятую непосредственно перед определением влажности, объемом 2—3 л (в зависимости от размера фракции) делят на навески.

12.4. Проведение испытания

12.4.1. Каждую навеску заполнителя немедленно всыпают в предварительно взвешенный сосуд и взвешивают вместе с сосудом, а затем высушивают до постоянной массы и взвешивают еще раз. Песок марок по насыпной плотности 250 и менее после высушивания охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.

12.5. Обработка результатов

12.5.1. Влажность заполнителя (W ) в процентах по массе вычисляют по формуле

(17)

где т 1  — масса пробы в состоянии естественной влажности, вычисленная по разности массы сосуда с пробой и без нее, г;

т 2 масса пробы в сухом состоянии, вычисленная по разности массы сосуда с высушенной до постоянной массы пробой и без нее, г.

12 .5.2. Влажность заполнителя вычисляют с точностью до 0,1 % как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений. Для песка марок по насыпной плотности 250 и менее вычисление ведут по результатам трех испытаний.


13. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

13.1. Сущность метода

Метод основан на определении разности массы навески до и после насыщения ее водой.

13.2. Аппаратура

Технические весы по ГОСТ 24104—8 8.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л.

Сито с отверстием 5 мм из стандартного набора.

Контейнер для насыщения заполнителя водой (см. черт. 3).

13.3. Подготовка пробы

Пробу крупного заполнителя испытываемой фракции объемом 2, 3 или 5 л (в зависимости от крупности заполнителя) высушивают до постоянной массы и отсеивают частицы мельче 5 мм на сите с отверстиями диаметром 5 мм в течение 2—3 мин, после чего пробу делят пополам на две части и взвешивают каждую навеску.

13.4. Проведение испытания

Навеску заполнителя укладывают в контейнер, закрывают крышкой, медленно погружают в воду и встряхивают для удаления пузырьков воздуха из заполнителя. Контейнер выдерживают в воде в течение 1 ч, после чего вынимают, подвешивают и дают избыточной воде стечь в течение 10 мин. Далее пробу заполнителя вынимают из контейнера и немедленно взвешивают на технических весах.

13.5. Обработка результатов

Водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч (W' погл ) в процентах по массе вычисляют по формуле

(18)

где т 1  — масса сухой пробы заполнителя, г;

т 2 масса пробы заполнителя, насыщенного водой, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

Водопоглощение крупного заполнителя (W погл ) в процентах по объему вычисляют на основании предварительно установленного значения средней плотности зерен крупного заполнителя по формуле

(19)

где r к средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3 ;

r в плотность воды, равная 1 г/см3 ;

W' погл водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч, %.



14. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

14.1. Сущность метода

Метод основан на рассеве через набор стандартных сит предварительно высушенной пробы крупного заполнителя или песка.

14.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.

Сита из сеток с квадратными отверстиями 0,16; 0,315; 0,63; 1,25 и 2,5 мм и с круглыми отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

14.3. Подготовка пробы

Из крупного заполнителя или песка данной фракции отбирают пробу объемом 2—20 л (по табл. 2) и высушивают до постоянной массы М 1 .

14.4. Проведение испытания

14.4.1. Зерновой состав крупного заполнителя данной фракции определяют путем рассева на контрольных ситах с диаметром отверстий, соответствующих удвоенному наибольшему 2D , наибольшему D и наименьшему d номинальному размеру зерен фракции.

Зерновой состав пористого песка определяют путем рассева пробы объемом 2 л на ситах с отверстиями 5,0; 2,5; 1,12; 0,63; 0,315; 0,16 мм.

Пробу просеивают небольшими порциями механическим или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на ситах не должна быть более 1 /3 высоты борта сита. Просеивание продолжают до тех пор, пока проход через отдельное сито в процессе непрерывного ручного просеивания в течение 1 мин будет не более 0,1 % массы. Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита из него не выпадают зерна заполнителя.

Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на ситах и поддоне: mi , mi +1 , тi +2 , ... , тng в граммах, затем подсчитывают сумму частных остатков на ситах и поддоне:

(20)

Если отличается от исходной массы пробы более чем на 2 %, то испытание повторяют на новой пробе заполнителя.

14.5. Обработка результатов

14.5.1. По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом сите стандартного набора (ai ) в процентах с округлением до 0,1 % по формуле

(21)

где mi ¾ масса частного остатка на соответствующем сите, г;

М 1 ¾ масса пробы, г.

14.5. 2. Полные остатки на каждом сите вычисляют в процентах по формуле

(22)

где ai , ai +1 , ai +2 , ..., an ¾ частные остатки на i -м сите и всех ситах в стандартном наборе сит с большими размерами отверстий;

i , i +1, i +2, ..., n ¾ порядковый номер сит стандартного набора.

14.5.3. При необходимости частные и полные остатки могут быть вычислены и по объему. Для этого полученное значение частных остатков по массе делят на соответствующее значение насыпной плотности r , г/см3

(23)

По результатам испытаний определяют суммарный объем в см3 :

(2 4)

и определяют частные остатки в процентах по объему с точностью до 0,1 % по формуле:

(24 а)

14.6. Определение зернового состава отдельных фракций перлитового песка, применяемого для теплоизоляционных целей, производят рассевом на ситах с размером отверстий, равных наибольшему D и наименьшему d номинальному размеру зерен фракции.

От каждой пробы данной фракции перлитового песка отбирают три пробы по 100 г и взвешивают с погрешностью 0,1 г. Каждую пробу перлитового песка просеивают в течение 5—10 мин. Массу песка, оставшегося на ситах, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

Содержание зерен размером крупнее и мельче для каждого отдельно взятого предельного значения зерен перлитового песка вычисляют как среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений с точностью до 1 % по объему.


15. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА КЕРАМЗИТОВОЙ СМЕСИ ПРИ ОПЕРАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ

15.1. Сущность метода

Метод основан на рассеве через стандартный набор сит предварительно высушенной навески материала, взятой после завершения обжига и охлаждения.

15.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 мл по ГОСТ 1770—74.

Сито из сеток с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Сушильный электрошкаф по ГОСТ 13474—79.

15.3. Подготовка пробы

Пробу для испытаний объемом 15—20 л высушивают до постоянной массы.

15.4. Проведение испытания

Зерновой состав материала определяют путем рассева его на отдельные фракции. Для этого сначала определяют массу высушенной пробы М и просеивают ее через набор стандартных сит.

Пробу просеивают небольшими порциями (частями) механическим или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на сите не должна быть более 1 /3 высоты борта сита.

Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита не наблюдается выпадение зерен заполнителя. Продолжительность просеивания не должна превышать 15 мин.

Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на всех ситах в граммах, а затем подсчитывают сумму частных остатков на всех ситах.

15.5. Обработка результатов

15.5.1. Для определения зернового состава материала по объему полученные значения частных остатков по массе на каждом сите делят на соответствующие значения насыпной плотности отдельных фракций.

15.5.2. Определение насыпной плотности и средней плотности зерен гравия (щебня) отдельных фракций производят методом, приведенным в разд. 3 и 4.

15.5.3. Вычисляют в процентах от суммарного объема проб частные и полные остатки по объему с точностью до 0,1 %.

16. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ФОРМЫ ЗЕРЕН КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

16.1. Сущность метода

Метод основан на определении наибольшего и наименьшего размеров зерна заполнителя с помощью формомера. Коэффициент формы зерна вычисляют путем деления наибольшего размера зерна на наименьший.

16.2. Аппаратура

Формомер (см. черт. 5) или штангенциркуль по ГОСТ 166—80.










Формомер



1 — подвижный угольник; 2 — неподвижный угольник; 3 — двойной шарнирный параллелограмм; 4 — кулиса-стрелка; 5 — шкала; 6 — ось поворота; 7 — ось ползуна;

8 — рукоятка; 9 — зерно щебня; 10 — инвентарный винт

Черт. 5


16.3. Подготовка пробы

От пробы испытываемой фракции заполнителя отбирают 1 л и квартованием выделяют 50 зерен.

16.4. Проведение испытания

С помощью формомера или штангенциркуля определяют коэффициент формы каждого зерна.

Формомер состоит из раздвижного предметного прямоугольника ABCD , образованного подвижным 1 и неподвижным 2 угольниками, соединенных двойным шарнирным параллелограммом 3 и кулисой-стрелкой 4 со шкалой 5 . При этом прямая, соединяющая ось поворота 6 и ось ползуна 7 кулисы 4 , равна и параллельна диагонали между вершинами В и D угольников, а подвижной угольник 1 у вершины D снабжен рукояткой 8 , выполненной таким образом, что одной рукой удобно поддерживать рукоятку 8 и вложенное в угольник зерно гравия (щебня) 9 .

Перед началом работы прибор крепят к столу двумя инвентарными винтами 10 , чтобы измерительный контур был вне стола, и под контуром размещают емкость для сбора измеренных зерен.

При измерении зерно щебня (гравия) вкладывают в один из угольников длиной вдоль длинной стороны и, поддерживая его большим и указательным пальцем руки, держащей рукоятку, перемещают рукоятку до соприкосновения с зерном обеих сторон второго угольника. Кулиса-стрелка при этом всегда параллельна диагонали BD прямоугольника. При этом размер длинной стороны прямоугольника становится равным длине, а размер короткой — толщине зерна; отношение названных размеров зерна равно отношению размеров сторон прямоугольника или tg a , в значениях которого проградуирована шкала 5 .

При отводе подвижного угольника 1 в исходное положение измеренное зерно выпадает в подготовленную емкость.

При отсутствии формомера коэффициент формы зерен определяют с помощью штангенциркуля. Для этого с погрешностью до 1 мм штангенциркулем измеряют наибольший и наименьший размеры каждого зерна. Затем вычисляют коэффициент формы (К ф ) для каждого зерна по формуле

(25)

где D наиб наибольший размер зерна, мм;

D наим наименьший размер зерна, мм.

16.5. Обработка результатов

16.5.1. Коэффициент формы зерен крупного заполнителя (К ф.к ) вычисляют по формуле

(26)

где К фi коэффициент формы i -го зерна;

п число измеренных зерен.

16.5.2. Подсчитывают в процентах число зерен с коэффициентом формы более 2,5.


17. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ РАСКОЛОТЫХ ЗЕРЕН В ГРАВИИ

17.1. Сущность метода

Содержание расколотых зерен в гравии определяют по отношению массы расколотых зерен к массе испытуемой навески заполнителя.

17.2. Аппаратура

Технические весы по ГОСТ 24104—8 8. 1

7.3. Подготовка пробы

Пробу гравия объемом 1—4 л делят пополам и каждую половину взвешивают.

17.4. Проведение испытания

Из каждой навески визуальным осмотром выделяют расколотые зерна, к которым относят зерна, расколотые пополам, и зерна, поверхность которых повреждена (сколота, ободрана) более чем наполовину. При этом должны учитываться только те повреждения, которые были нанесены после обжига материала. Расколотые зерна взвешивают.

17.5. Обработка результатов

Содержание расколотых зерен (М р ) в процентах с точностью до 1 % вычисляют по формуле

(27)

где т масса пробы, г;

m 1  — масса расколотых зерен.

Содержание расколотых зерен вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений для каждой фракции заполнителя.


18. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ НЕВСПУЧЕННЫХ ЧАСТИЦ В ПЕРЛИТОВОМ ПЕСКЕ

18.1. Сущность метода

Метод заключается в разделении в воде вспученных, невспученных и недостаточно вспученных зерен перлитового песка на основе их разной плотности.

18.2. Аппаратура

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Химический стакан вместимостью 1 л.

Фильтровальная воронка.

Эксикатор.

18.3. Проведение испытания

18.3.1. Пробу массой не менее 20 г засыпают в стакан с водой, тщательно перемешивают стеклянной палочкой, а затем выдерживают в течение 1 мин до осаждения осадка, после чего плавающий на поверхности воды перлитовый песок удаляют. Эту операцию следует повторить четыре раза. Оставшийся в стакане осадок, состоящий из невспученных и недостаточно вспученных зерен, следует отфильтровать и взвесить, предварительно высушив его до постоянной массы.

18.3.2. После окончания высушивания осадок помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

18.4. Обработка результатов испытания

18.4.1. Содержание невспученных частиц (Gm ) в процентах вычисляют по формуле

(28)

где m 1  — масса невспученных частиц, г;

т 2 масса пробы перлитового песка, взятой для испытания, г.

18.4.2. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений, округленное до 1 %.


19. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ЗЕРЕН ИНОРОДНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД

19.1. Сущность метода

Метод основан на определении отношения массы зерен инородных пород к общей навеске испытываемого природного крупного заполнителя.

19.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Сито с отверстиями 5 мм из стандартного набора.

Лупа.

19.3. Проведение испытания

От пробы заполнителя отбирают навеску массой 5 кг, просеивают через сито с отверстиями 5 мм, затем остаток на сите промывают водой и высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу. Путем внешнего осмотра с помощью лупы или другими петрографическими методами производят петрографическую разборку зерен заполнителя, выделяя при этом плотные зерна инородных пород. Отобранные зерна инородных пород взвешивают.

19.4. Обработка результатов

Содержание зерен инородных горных пород М и.п в процентах вычисляют по формуле

(29)

где т масса навески заполнителя, г;

m 1  — масса зерен инородных горных пород, г.


20. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЯ СДАВЛИВАНИЕМ В ЦИЛИНДРЕ

20.1. Сущность метода

Прочность заполнителей при сдавливании в цилиндре определяют по нагрузке, соответствующей погружению плунжера на 20 мм в слой испытываемой пробы заполнителя.

Прочность определяют для фракций крупного заполнителя размерами 5—10, 10—20 и 20—40 мм и для перлитового песка фракции 1,25—2,5 мм.

20.2. Аппаратура

Гидравлический пресс с максимальным усилием 50—250 кН (5—25 тс) по ГОСТ 8905—82.

Стальной составной цилиндр (черт. 6).

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 16.0.801.397 87.

Металлическая линейка по ГОСТ 427—75.

Совок.


















Стальной составной цилиндр



1 ¾ поддон; 2 ¾ цилиндр; 3 ¾ приставка; 4 ¾ плунжер

Черт. 6


20.3. Подготовка пробы

Пробу заполнителя испытываемой фракции объемом 6 л, на которой определялась ее насыпная плотность, высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу.

20.4. Проведение испытания

20.4.1. Из высушенной пробы отвешивают навеску, равную по объему 2 л, и совком насыпают ее с высоты 100 мм в стальной цилиндр с поддоном так, чтобы после разравнивания металлической линейкой верхний уровень заполнителя доходил до верхнего края цилиндра (песок насыпают в цилиндр через воронку). Затем на цилиндр надевают приставку и в нее вставляют плунжер. При этом нижняя риска на плунжере должна совпадать с верхним краем приставки.

Остаток заполнителя, не вошедший в цилиндр, взвешивают и по разности масс взятой навески и этого остатка определяют массу заполнителя в цилиндре. Деля полученную массу заполнителя на его объем в цилиндре (1770 см3 ), определяют насыпную плотность заполнителя в цилиндре.

Если отклонения полученных показателей насыпной плотности от насыпной плотности испытываемой фракции, определенной по методике, приведенной в разд. 3, превышают минус 4 — плюс 2 % для песка фракции 1,25—2,5 и гравия или щебня фракций 5—10 и 10—20 мм и минус 6 — плюс 1 % для фракции гравия или щебня 20—40 мм, то повторно определяют насыпную плотность в цилиндре на другой навеске заполнителя.

20.4.2. После совпадения насыпной плотности заполнителя в цилиндре с насыпной плотностью заполнителя, определенной по разд. 3 (в пределах допустимого разброса), проводят испытание заполнителя на прочность.

Для этого цилиндр с плунжером помещают на подушку гидравлического пресса, сдавливают заполнитель до погружения плунжера на 20 мм (до верхней риски) и отмечают показание стрелки манометра в этот момент.

20.4.3. Вдавливание плунжера должно производиться без перекоса со скоростью 0,5—1,0 мм/с.

20.5. Обработка результатов

20.5.1. Прочность при сдавливании заполнителя в цилиндре (R сд ) в МПа (кгс/см2 ) вычисляют по формуле

(30)

где Р — нагрузка при сдавливании заполнителя, соответствующая погружению плунжера до верхней риски, Н (кгс);

F площадь поперечного сечения цилиндра, равная 0,0177 м2 (177 см2 ).

20.5.2. Прочность заполнителя отдельной фракции при сдавливании в цилиндре вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений для каждой фракции заполнителя.


21. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРОЧНОЙ ПРОЧНОСТИ КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ В БЕТОНЕ

21.1. Сущность метода

Марочную прочность крупного заполнителя определяют с помощью номограммы (черт. 7) по результатам определения прочности бетона условного состава (с постоянной объемной концентрацией крупного заполнителя, равной 0,35) и прочности его растворной части.


Номограмма для определения

марочной прочности заполнителя

по прочности бетона и растворной части



R б  — прочность бетона; R р  — прочность раствора, отсеянного от бетона;

П марочная прочность заполнителя

Черт. 7


21.2. Аппаратура и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Технические весы по ГОСТ 24104—8 8.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Сита с отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерные цилиндры вместимостью 100, 250, 500, 1000 мл по ГОСТ 1770—74.

Сетка с квадратными отверстиями размером 5C 5 мм.

Противни.

Совок.

Мастерок.

Прибор для определения жесткости бетонной смеси по ГОСТ 10181.1—81.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.1—81.

Формы для кубов размером 15C 15C 15 см и 10Х10Х10 см по ГОСТ 22685—77.

Гидравлический пресс с максимальным усилием 5 тс по ГОСТ 8905—82.

Портландцемент по ГОСТ 10178—85.

Сухой кварцевый песок с модулем крупности 2—2,5 по ГОСТ 10268—80.

21.3. Подготовка пробы

21.3.1. Пробу для испытания крупного заполнителя испытываемой фракции объемом 20 л высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу и просеиванием отделяют зерна смежных фракций.

21.4. Подготовительные испытания

Определяют среднюю плотность зерен испытываемого крупного заполнителя в цементном тесте по разд. 7 и водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч по разд. 13.

21.5. Проведение испытания

Отвешивают материалы: цемент (Ц), кварцевый песок (П), испытываемый крупный заполнитель (К), воду (В) в количествах, определяемых по формулам:

(31)

(32)

(33)

(34)

где V б объем бетонной смеси, принимаемый равным 15 при изготовлении кубов размерами 15C 15C 15 см и 8 при изготовлении кубов размерами 10C 10C 10 см, л;

r ц плотность цемента, определяемая по ГОСТ 310.2—76 или принимаемая равной 3,1 г/см3 ;

r п.кв —плотность кварцевого песка, определяемая по ГОСТ 8735—75 или принимаемая равной 2,65 г/см3 ;

W погл водопоглощение крупного заполнителя в цементном тесте, принимаемое равным 0,4 W 1 для гравия и 0,3 W 1 для щебня, где W 1 водопоглощение заполнителя за 1 ч по массе;

r к средняя плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте, кг/л.

Для приготовления бетона материалы высыпают на протертый влажной тканью противень и тщательно перемешивают мастерками в течение 5 мин, приливая порциями воду.

Проверяют подвижность бетонной смеси, которая должна быть не менее 1—4 см. При меньшей подвижности добавляют воду до получения требуемого значения.

Через 20 мин после приготовления замеса из части бетонной смеси изготавливают в соответствии с ГОСТ 10180—78 три образца размерами 15C 15C 15 см или 10C 10C 10 см. Остальную часть бетонной смеси используют для получения растворной составляющей методом отсеивания.

Отсев производят на сетке с квадратными отверстиями размером 5 мм на стандартном вибростоле. Для этого порции бетонной смеси помещают на протертую влажной тканью сетку, расположенную над противнем, и вибрируют в течение 30—60 с до прекращения вытекания раствора. Из полученного раствора изготавливают три образца размерами 10C 10C 10 см.

Образцы бетона и раствора изготовляют в предварительно взвешенных стальных формах. Смесь уплотняют вибрированием на виброплощадке в течение 30—60 с и заглаживают верхнюю поверхность мастерком.

После уплотнения бетона формы взвешивают и с учетом фактических размеров образцов, измеряемых перед их испытанием на прочность, определяют плотность бетона в свежеотформованном состоянии. По ГОСТ 26000—86 вычисляют фактический состав бетона и фактическую объемную концентрацию испытываемого пористого заполнителя (j ф ) по формуле

(35)

где Ц ф , П ф , В ф  — фактические расходы цемента, песка и воды, кг/м3 ;

r ц , r п истинная плотность цемента, песка, кг/м3 .

Испытание признают удовлетворительным, если значение j ф = 0,35+0,02 . В противном случае опыты повторяют, уменьшая (если j ф существенно больше 0,35) или увеличивая (если j ф существенно меньше 0,35) дозировку крупного заполнителя. Изготовленные образцы не ранее чем через 6 ч пропаривают в лабораторной пропарочной камере в формах по режиму 4 + 4 + 16 (подъем температуры до (85 ± 2) ° С, выдержка при этой температуре и медленное остывание при отключенной камере).

Образцы испытывают не ранее чем через 4 ч после тепловой обработки. Испытания образцов бетона и раствора при ожидаемой марочной прочности заполнителей П200 и более рекомендуется проводить не на следующий день после пропаривания, а через 28 сут последующего твердения в нормальных условиях.

21.6. Обработка результатов

Полученные результаты испытаний образцов размерами 10C 10C 10 см умножают на коэффициенты 0,95 — для бетона и 0,85 — для раствора.

По полученным значениям прочностей бетона ( R б ) и раствора (R р ) по номограмме определяют марочную прочность заполнителя.


22. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИГОДНОСТИ ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ПУТЕМ ИСПЫТАНИЯ В БЕТОНЕ

22.1. Сущность метода

Метод заключается в оценке качества заполнителей по характеристикам прочности и плотности бетонов стандартных составов, изготовленных на их основе.

22.2. Аппаратура и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 1 6.0.801.397 87.

Сита с отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерные цилиндрические сосуды.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.1—81.

Прибор для определения жесткости бетонной смеси по ГОСТ 10181.1—81.

Стальная линейка длиной 400 мм по ГОСТ 427—75.

Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

Противень.

Совок.

Кельма типа КБ по ГОСТ 9533—81.

Формы для призм размерами 10C 10C 40 см (при их отсутствии — для кубов 10Х10Х10 см) по ГОСТ 22685—77.

Камера для нормального твердения.

Приспособление для раскалывания бетонной призмы на кубы, состоящее из пятимиллиметровых металлических стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками в рамку (черт. 8).

Закрыть

Строительный каталог