СНиП 3.09.01-85 (с изм. 1 1988, 2 1994), часть 2

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4

5.20. Режимы формования должны обеспечив ать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона — не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в упл от ненной легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.

5.21. Применяемые способы формования и удобоукладываемость бетонной смеси для различных изделий следует назначать исходя из конкретных условий и в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 1, а при изготовлении изделий трубчатого сечения — в табл. 2. Способы и режимы формования напорных виброгидропрессованных труб должны соответствовать обязате льному приложению 2, а изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте — обязательному приложению 3.

5.22. Распределение амплиту д смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования должно быть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20 % среднего значения.

5.23. Значение статического давления на смесь, создаваемого пригру-зами, виброштампами, вибропрессами и другими формующими органами, не должно прев ышать 0,025 МПа (0,25 кгс/см² ).

5.24. Перерывы при послойном формовании изделий из жестких смесей, укладке различных бетонных монолитных слоев в многослойных конструкциях, а также время от приготовления бетонной смеси до момента удаления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формования не должны превышать сроки начала схватывания цементного теста.

Таблица 1

Примечания: 1. Формование с применением глубинных и поверхностных вибраторов при подвижности бетонной смеси 10 см и более допускается только при мелкосерийном производстве.

2. Применение низкочастотных режимов формования допускается в сочетании с использованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход цемента.

3. При изготовлении на виброплощадках изделий из бетонной смеси жесткостью свыше 10 с, а также скорлуп, сводов из смеси жесткостью 5 с и более необходимо применять пригрузы.

4. Роликовое формование следует применять только для конструкций, не имеющих пространственного арматурного каркаса.

5. При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек с ребрами глубиной свыше 25 см вибропротяжную технологию следует использовать только для изготовления верхней тонкостенной части конструкций.

6. Применять бетонную смесь подвижностью 10-15 см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетных установках не допускается.

Таблица 2

5.25. Уплотнение бетонной смеси в изделия х переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом эффективного радиуса действия вибраторов, а поверхностными вибраторами — непрерывными полосами с перекрытием смежных позиций без разделительных участков.

5.26. Применение методов формования изделий, находящихся в опытно-промышленной отработке (метод напорного течения бе тонной смеси. метод подвижных щитов, вибровакуумирование, нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с суперпластификаторами, импуль сное уплотнение и др.), а также вновь создаваемых методов допускается только после завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.

ОТДЕЛКА В ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ

5.27. Заглаживание открытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производить специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими рабочими органами, обеспечивающими без допол нительной доводки после тверде ния или с доводкой качество поверхности готовых изделий в соотве тствии с тре бованиями стандартов или те хничес ких у словий на изделия конкретных видов.

5.28. Основные параме тры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость, удельное давление на обрабатываемую смесь) и удобоукладываемость смесе й должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 3. Из делия, изготовленные из подвижных бетонных смесей, следуе т выдерживать после формования в течение времени, необходимого для достижения требуемой для отделки структу рной прочности смеси, но, как правило, не менее 30 мин.

5.29. Дл я полу чения гладких поверхностей (с минимальным числом и разме ром пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, не обходимо применять в зависимости от конкретных ус ловий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слое м из литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси не посредственно перед укладкой;

э мульсионную смазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными сме сями;

укладку на поддоны специальных паст;

стеклопластиковые или железобе тонные поддоны с полимерным покрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

высокочастотные режимы у плотнения.

5.30. Выбор способов декоративной фасадной отделки (цветными бе-тонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным ре льефом и т.п.) следует п роизводить в соответствии с архитектурно-техническими тре бованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятыми технологиче скими приемами формования (лицом вверх или вниз) с обеспечением индустриальности и долговечности отделки. Параметры и технологический регламе нт при выполнении отделки фасадных поверхносте й различными способами должны соответствовать нормативно-технической документации.

Таблица 3

__________

¹ Погружение конуса СтройЦНИЛ

НЕМЕДЛЕННАЯ ИЛИ УСКОРЕННАЯ РАСПАЛУБКА. БЕЗОПАЛУБОЧНОЕ ФОРМОВАНИЕ

5.31 . При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий, формуемых из жестких бетонных смесей, для значительного снижения металлоемкости технологической опалубки, связан ных с не й экс плуатационных и трудовых затрат в обоснованных случаях следуе т при менять немедленную распалубку путем снятия бортовой оснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочное формован ие (в непрерывных процессах) с соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим характеристикам готовых изделий.

5 .32. При массовом изготовлении изделий широкой и изме няемой номенклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных смесе й для целей, указанных в п. 5.31, при соответству ющем обосновании следует использовать ускоренную распалубку (частичную немедленную, поэтапную или комбинированные приемы), при которой немедленно после формования снимаются только отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки, а другие элементы (профилеобразующие и т.п.) снимаются после кратковременного выдерживания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изде лий в течение 0,5-2 ч.

5.33. При применении немедленной или ускоренной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочного формования прикладываемые к свежеотформованным изделиям усилия от их массы и распалубки должны быть увязаны со структурной прочность ю уплотненной бетонной смеси. При этом прочность уплотненной смеси, опреде ляемую опытным путем, следует принимать по результатам опытных формовок изделий и достигать за сче т повышения жесткости смеси и интенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предварительного выдерживания и других приемов. Во все х случаях структурная прочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см² ), а напра вления распалубочных усилий следует задавать, как правило, из условия отде ления элементов бортоснастки за счет ее сдвига относительно поверхности распалубливаемых изделий.

5.34. При безопалубочном формовании , не медленной и ускоренной распалубке должно быть обеспечено: свободн ое вхождение в оснастку арматурного каркаса; плав ное , бе з ре зких толчков транспортирование свежераспалубленных изделий на поддонах, а их отделка - при приложении незначительных усилий.

5.35. Безопалубочное формование изделий на длинных стендах следует применять для изготовления сплошных и пустотных предварительно напряженных изделий, преиму ще стве нно длинномерных и с повышенными тре бованиями к качеству , с использованием бетонных смесе й жесткостью не мене е 1 5 с и скоростью формования не менее 1 м/мин.

6. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

6 .1. Те пловую обработку изделий следуе т произво дить в тепловых агрегатах с приме нением режимов, обеспечивающих минимальный ра сход топливно-энергетических ресу рсов и достиже ние бетоном заданных распалубочной, пе ре даточной и отпускной прочности. При этом не допускается уве личе ние расхода цемента для достижения тре буе мой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для получен ия задан ного класса (марки) по прочности бетона, установле нным при подборах соста ва, за исключением слу чаев, предусмотренных СНиП 5.01 .23-83.

6 .2. Значения пе ре даточной и отпускной прочности бетона должны соответствовать указанным в стандартах и прое ктной документации на издел ия с уче том требов аний ГОСТ 18105.1-80. Значение распалубочной прочности, у словия и сроки достижения распалубочной, пере даточной и отпускной прочности, для каждого вида изделий следу ет устанавливать в соотве тствии с конкретными условиями производства.

6 .3. При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоля-ционного легкого бе тона кроме требований, указанных в пп.6 .1, 6.2, должны быть обеспе чены отпускная влажность бетона в изделиях, не превышающая допустимую по ГОСТ 13015.0-83, а для изде лий из напрягающего бе тона — заданное самонапряжение.

Тепловую обработку напорных виброгидропрессованных труб следуе т производить с уче том требов аний обяз ательного приложе ния 2, а изде лий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте - обязательного приложения 3.

6.4. Для сокраще ния цикла те пловой обработки изде лий и увеличе ния оборачиваемости форм сле дует применять химиче ские добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогрев бе тонных смесей, двухстадийну ю те плов ую обработку и дру гие прие мы при соотве тствующе м технико-э кономиче ском обосновании приме ните льно к конкретным условиям и технологическим схе мам производства. Для пре дварительно напряженных конструкций, изготов ляемых в силовых формах, двухстадийная обработка допускае тся при спец иальном обосновании.

ТЕПЛОВЫЕ АГРЕГАТЫ

6 .5. Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного действия, в том числе ямные, туннельные, щелевые, термоформы, кассеты, стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносители (водяной пар, горячая вода, электроэнергия, горячий воздух, продукты сгорания природного газа, высокотемпературные масла, солнечная энергия и т.п.) следует выбирать исходя из технико- экономической целесообразности в зависимости от типа технологических линий (конвейерные , поточно-агрегатные, кассетные, стендовые), конструктивных особенностей изделий и климатических условий в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

6.6. Тепловую обработку изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона необходимо произв одить в камерах сухого прогрева или термоформах, а предварительно напряженных конструкций, изготовляемых в силовых формах, — в туннельных или одноярусных ямных камерах.

6.7. С целью соблюдения нормативного расхода тепловой энергии при тепловой обработке в соответствии с СН 513-79 необходимо обеспечить оперативный учет расхода энергии, максимально использовать рабочее пространство камер, увеличить коэффициент их заполнения и осуществлять мероприятия по максимальному снижению теплопотерь.

6.6. Тепловые установки должны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими подачу требуемого количества тепла и заданные режимы тепловой обработки, а также приборами автоматического учета расхода тепловой эне ргии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима.

6.9. При создании новых и реконструкции действующих агрега тов для тепловой обработки следуе т предусматривать специальные меры по экономному расходова нию тепловой энергии и устранению ее потерь: теплоизоляцию ограждений камер, элементов термоформ и кассетных установок; выполнение ограждающих конструкций камер из легкого бе тона; гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах, кассетах, стендах; надежное уплотнение торцевых проемов в туннельных камерах и т.п.

РЕЖИМЫ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

6.10. Режимы те пловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности и температурно-влажностных параме тров отдельных его периодов: предварительного выдерживания, подъема темпера туры, изотермического прогрева ( в том числе термосного выдерживания) и остывания с использованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

6.1 . Длительность предварительного выдерживания следует назначать исходя из условий производства, но, как правило, не менее времени, при веденного в табл. 4. При применении малонапорных и индукционных ка мер, кассетных установок, предварительно разогретых смесей или при подъеме температуры в среде с пониженной влажностью, а также при из готовлении изделий из жестких бетонных смесей с применением дисперсного армирования допускается тепловая обработка без предварительного выдерживания. При изготовлении предварительно напряженных конструкций в силовых формах предварительное выдерживание не должно превышать 1 ч.

6 .12. Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конструкции изделий (однослойные, многослойные и т.п.), их массивности, конкретных условий произ водства, но, как правило, не более величин, указанных в табл. 4, за исключением слу чаев применения специальных методов тепловой обработки (термопригруз, камеры с избыточным давлением и т.п.). Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скорость ю или ступенчатый подъем температуры (кроме предварительно напряженных конструкций). При изготовлен ии предварительно напряженных конструкций в силовых формах необходимо применять пластифицирующие химические добавки, замедляющие рост прочности бетона в период подъема температуры.

6 .13. Температуру и длительность изотермического прогрева следу ет назначать с учетом вида бетона, активности и эффективности цемента при тепловой обработке, его тепловыделения и массивности изделий. Максимальная температура изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетона не должна превышать 80 - 85 °С при применении портландцемента и БТЦ и 90 - 95 ° С — при применении шлакопортландцемента. При тепловой обработке изделий из констру кционно-теплоизоляционного легкого бетона температуру среды при из отермическом прогреве следует повышать до 90-95 °С при паропрогреве и применении продуктов сгорания природного газа и до 120 - 140 °С — при су хом прогреве электрическими и другими нагревателями. При тепловой обработке изделий из напрягающего бетона максимальная температура среды не должна превышать 85 °С при использовании цемента НЦ- 10 и 70-80 °С при использовании цементов НЦ-20 и НЦ- 40.

6.14. При назначении длительности изотермического прогрева изделий необходимо учитывать рост прочности бетона при их выдерживании в теп ловых агрегатах без дополнительного теплоподвода (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ в цехе и хранении на утепленных складах. Пр и выдерживании изделий в нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителя следует прекращать за 2—3 ч до окончания изотермического прогрева либо понижать температуру прогрева на 10-15 °С.

Таблица 4

6.15. Скорость остывания среды в камерах в период снижения темпера туры изделий из тя желого бетона после изотермического прогрева, как правило, должна быть не более 30 °С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочными слоями - не более 20 °С/ч. При выгрузке издел ий из камер температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды на должен превышать 40 °С.

6.16. Относительную влажность среды в период изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого и напрягающего бетонов необходимо поддерживать на уровне 90 100 %. При использовании продуктов сгорания природного газа период подъема следует проводить в среде с относительной влажностью 20 -60 % с последующим доувлажнением до 80% на стадии изотермического прогрева. При относительной влажности среды менее 80 % необходимо предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарения влаги. При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоляционного л егкого бетона относительную влажность среды следует поддерживать в пределах 20 -60 %.

6.17. При тепловой обработке изделий в кассетных установках следует обеспечивать равномерный нагрев изделий. Температура в нагревательных отсеках должна составлять 90 -95 °С. При этом следует применять подъем температуры со скоростью 60 -70 °С/ч и изотермический прогрев, разделенный на два периода: с подачей пара (тепла) в тепловой отсек и термосным выдерживанием без подачи пара (тепла); длительность этих периодов необ ходимо определять в зависимости от вида, класса (марки) бетона по прочности и толщины изделий с у четом требований нормативно-технической документации.

6.18. Двухстадийную тепловую обработку: первую стадию - для получения распалубочной прочности и вторую — для достижения отпускной и передаточной прочности — сл еду ет производить по режимам, устанавливаемым опытным путем с учетом требований ОНТП 7-80.

6.19. При использовании предварительного разогрева бетонных смесей паром или электроэнергией температура смеси допускается, как правило, не более 60 °С. При этом длительность последующей тепловой обработки в различных агрегатах следует сократить не менее чем на 1 ч. Время выдерживания изделий от окончания формования до начала тепловой обработки не должно превышать 20 мин (без специальных мероприятий, предотвращающих остывание смеси). Предварительный разогрев смесей для изготовления изделий из напрягающего бетона не допу скается.

6.20. Тепловую обработку в индукционных камерах следует применять при изготовлении густоармированных изделий (ригелей, балок, колонн, плит перекрытий и покрытий, опор ЛЭП, труб и т.п.) по режимам, при меня емым в условиях прогрева в среде с пониженной относительной влажностью в соответствии с нормативно-технической документацией.

6.21. При тепловой обработке предварительно напряженных конструкций, изготовляемых на стендах и в силовых формах, необходимо предусматривать указанные в рабочих чертежах мероприятия по предотвращению возникновения трещин. Перепад между температурой среды в камерах и упоров при изготовлении изделий на стендах не должен превышать 65°С.

7. РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ХРАНЕНИЕ

И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

7.1. Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортов форм следуе т производить специальными машинами и механизированным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установку в рабочее положение для последующей доводки специальными устройства ми - кранами и (или) кантователями в зависимости от требований, указанных в проектной докуме нтации.

7.2. Для предварительно напряженных изделий передачу обжатия на горя чий бетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. При этом снижение температуры бетона не должно превышать 15° С. Порядок отпуска натяжения арматуры (одновременно всех арматурных элементов или групп, поочередно отдельных элементов или групп) следую т принимать в зависимости от технологии изделий и класса арматуры и осуществлять домкратами, клиновыми, рычажными и другими устройствами. Допускается производить обрезку арматуры газокислородной горелкой, алмазным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия обжатия при диаметре стержней свыше 18 мм.

• часть 1
• часть 2
• часть 3
• часть 4