ПБ 03-164-97, часть 2
требуется подогрев при сварке (для свариваемых с подогревом
контрольных сварных соединений деталей из углеродистых и
марганцовистых сталей допускается уменьшение их толщины до 40 мм).
3.3.10. При выполнении контрольных сварных соединений
(наплавок) с последующей термической обработкой ее вид (отпуск,
нормализация, аустенизация и др.), а также температура выдержки и
условия охлаждения устанавливаются согласно требованиям НТД (ПТД),
в соответствии с которой выполняется термообработка
производственных сварных соединений (наплавок) аттестуемой группы.
Толщина деталей контрольного соединения, подвергаемого
последующей термической обработке, должна быть не менее толщины,
начиная с которой требуется проведение термической обработки.
Температурные условия пребывания контрольных сварных соединений и
наплавок между сваркой и началом термической обработки должны
соответствовать оговоренной НТД для производственных сварных
соединений (наплавок), представляемых данным контрольным
соединением или наплавкой.
Если производственные сварные соединения изделия и наплавки
подвергаются многократной термообработке, то и контрольное
соединение или наплавка должно пройти то же количество
термообработок по тем же режимам, что и производственное
соединение или наплавка. Если производственное соединение или наплавка должно подвергаться многократному высокому отпуску, то
контрольное сварное соединение или наплавка может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения или наплавки.
3.4. Контроль качества контрольных сварных
соединений и наплавок
3.4.1. Контроль качества контрольных сварных соединений и
наплавок выполняется неразрушающими и разрушающими методами,
указанными в табл. 1.
Контроль качества контрольных сварных соединений и наплавок
выполняется в соответствии с требованиями методических документов,
указанных в "Программе аттестации".
3.4.2. Перед контролем шов (наплавка) и поверхности деталей
должны быть очищены от шлака, брызг металла и прочих загрязнений
на ширине не менее 20 мм в обе стороны от шва (при электрошлаковой
сварке - не менее 100 мм).
Для контрольных сварных соединений деталей номинальной
толщиной менее 20 мм (при электрошлаковой - не менее 100 мм)
допускается уменьшение размеров контролируемой зоны, и
соответственно ширины зачистки поверхности шва и прилегающих к
нему участков основного металла в обе стороны от шва, если это
оговорено НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.4.3. Визуальный и измерительный контроль проводят с целью
выявления поверхностных дефектов сварного соединения (наплавки), в
том числе:
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов на поверхности сварного соединения и основного
металла (включений, расслоений, подрезов, прожогов, свищей,
незаваренных кратеров, непроваров, несплавлений и т.п.);
дефектов формы и размеров шва (превышение выпуклости сварного
шва, неполное заполнение разделки кромок, превышение выпуклости и
вогнутости корня шва, линейное и угловое смещение - смещение
кромок и перелом осей свариваемых элементов, наплыв, чешуйчатость
поверхности шва, западания между валиками).
3.4.4. Радиографический и ультразвуковой контроль выполняют с
целью выявления внутренних дефектов в контрольных сварных
соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных
включений, скоплений включений).
Ультразвуковой контроль контрольных наплавок выполняют с целью
подтверждения отсутствия несплавлений между валиками наплавки и
поверхностью основного металла детали, на которую выполняется
наплавка.
3.4.5. Капиллярный и магнитопорошковый контроль выполняется с
целью выявления поверхностных дефектов, а в случае
магнитопорошкового контроля и подповерхностных дефектов.
3.4.6. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям Правил Госгортехнадзора и НТД.
3.4.7. Металлографические исследования проводят с целью
выявления возможных внутренних дефектов, а также участков со
структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных
соединений (при наличии конкретных требований НТД).
3.4.8. Измерение твердости выполняется с целью проверки
соблюдения требований НТД к подогреву и термической обработке
сварных соединений (наплавок).
3.4.9. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
(или другие виды коррозийных испытаний) выполняют с целью
подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из
соответствующих высоколегированных материалов (в том числе
плакирующего слоя).
3.4.10. Механические испытания выполняют при нормальной
(20° C) температуре. Кроме того, в случаях, оговоренных НТД,
испытания на ударный изгиб дополнительно проводят при второй
предусмотренной температуре.
3.4.11. Визуальному контролю подлежат шов и примыкающая к нему
поверхность основного металла на ширине, указанной в п. 3.4.2, по
всей длине контрольного сварного соединения (площади наплавки).
Измерительный контроль сварного соединения выполняется не менее
чем в трех местах по длине соединения.
Таблица 1
МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
------------T-----------------------------------T----------------¬
¦Контрольное¦ Методы испытаний (контроля) ¦Объем контроля, ¦
¦ сварное ¦ ¦ % ¦
¦соединение ¦ ¦ ¦
¦(наплавка) ¦ ¦ ¦
+-----------+-----------------------------------+----------------+
¦Стыковое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦
¦соединение ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦
¦пластин ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦
¦(рис. 1) и ¦Испытание на статическое растяжение¦Не менее двух ¦
¦труб ¦ ¦образцов ¦
¦(рис. 2) ¦Испытание на статический изгиб или ¦Не менее двух ¦
¦ ¦сплющивание ¦образцов ¦
¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦Не менее трех ¦
¦ ¦ ¦образцов ¦
¦ ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦
¦ ¦ ¦образца (шлифа) ¦
¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее одного ¦
¦ ¦ ¦шлифа ¦
¦ ¦Испытание на стойкость против меж- ¦Не менее двух ¦
¦ ¦кристаллитной коррозии или другие ¦образцов ¦
¦ ¦виды коррозийных испытаний ¦ ¦
+-----------+-----------------------------------+----------------+
¦Тавровое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦
¦(угловое) ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦
¦соединение ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦
¦пластин ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦
¦(рис. 2) ¦ ¦образца (шлифа) ¦
¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее двух ¦
¦ ¦ ¦шлифов ¦
+-----------+-----------------------------------+----------------+
¦Угловое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦
¦(тавровое) ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦
¦соединение ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦
¦труб ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦
¦(рис. 4) ¦ ¦образца (шлифа) ¦
¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее двух ¦
¦ ¦ ¦шлифов ¦
+-----------+-----------------------------------+----------------+
¦Наплавка ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦
¦ ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦
¦ ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦
¦ ¦Макроисследования ¦Не менее трех ¦
¦ ¦ ¦шлифов ¦
¦ ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦
¦ ¦ ¦образца ¦
L-----------+-----------------------------------+-----------------
Примечание. Испытания на сплющивание допускаются для труб с
номинальным диаметром не более 10 мм.
Измерительный контроль наплавок выполняется с целью проверки
общей толщины наплавки, а также толщины и ширины валиков наплавки
(в случае, если они оговорены в ПТД).
3.4.12. Радиографическому или ультразвуковому контролю
подлежат контрольные сварные соединения, выполненные дуговой,
электрошлаковой, электронно - лучевой и ацетилено - кислородной
сваркой.
Ультразвуковой контроль выполняют на сварных соединениях
деталей из сталей перлитного, мартенситного и мартенситно -
ферритного классов с номинальной толщиной свариваемых
(привариваемых) деталей 5,5 мм и более.
Ультразвуковому контролю не подлежат угловые (тавровые),
нахлесточные и торцевые контрольные сварные соединения с неполным
проплавлением (конструктивным зазором) независимо от толщины
свариваемых деталей.
3.4.13. Контрольные сварные соединения деталей из двухслойных
(плакированных) материалов подлежат неразрушающему контролю
следующими методами:
после окончания сварки основного слоя - радиографическим или
ультразвуковым;
после выполнения (восстановления) плакирующего слоя -
ультразвуковым по зоне сплавления основного и плакирующего
материалов.
3.4.14. Капиллярному или магнитопорошковому контролю подлежат
контрольные сварные соединения из материалов всех групп.
Допускается не проводить указанный контроль на сварных соединениях
деталей из углеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых
сталей и аналогичных по химическому составу наплавках. При этом
проведение магнитопорошкового контроля допускается только на
ферромагнитных материалах.
3.4.15. Контрольные сварные соединения деталей из
плакированных материалов подлежат капиллярному контролю со стороны
плакирующего слоя в зонах сплавления защитной наплавки с
плакирующим слоем.
3.4.16. Определение ударной вязкости проводится на образцах из
контрольных сварных соединений деталей толщиной 12 мм и более.
Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия или по высоте шва.
3.4.17. Измерение твердости проводят на образцах контрольных
сварных соединений деталей из сталей группы 3 - 7 Приложения 3, а
также в других случаях, предусмотренных НТД. Измерение твердости
рекомендуется выполнять по черт. 19 <*> ГОСТ 6996 (Приложение 1).
--------------------------------
<*> Черт. не приводится.
3.4.18. Испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии и другие виды коррозийных испытаний проводят на образцах
из контрольных сварных соединений (наплавок) при наличии
соответствующих требований в НТД.
3.4.19. Образцы для механических испытаний и коррозийных
исследований вырезают из участков сварных соединений, в которых
при радиографическом или ультразвуковом контроле не были
обнаружены внутренние дефекты. Из участков с обнаруженными
допустимыми несплошностями следует изготавливать образцы (шлифы)
для металлографического исследования.
3.4.20. Рекомендуемые схемы вырезки образцов из стыковых и
угловых (тавровых) сварных соединений приведены на рис. 5 - 9 <*>.
Из стыковых сварных соединений труб, сваренных без поворота при
горизонтальном положении осей труб, схема вырезки образцов по
периметру стыка должна соответствовать приведенной на рис. 7; для
стыковых соединений труб, сваренных с поворотом при горизонтальном
положении осей труб и соединений труб, сваренных при вертикальном
положении осей труб, допускается любое расположение образцов для
испытаний.
--------------------------------
<*> Рис. не приводятся.
3.4.21. Контрольные сварные соединения из плакированных сталей
подлежат следующим испытаниям:
на растяжение статический и ударный изгиб (на образцах из
перлитной части шва);
металлографическому исследованию (по всему сечению
контрольного соединения);
на стойкость против межкристаллитной коррозии (на образцах из
плакирующего слоя).
3.4.22. В случаях, предусмотренных НТД, утвержденной или
согласованной с Госгортехнадзором России, допускаются отступления
от требований табл. 1 по методам и объемам контроля.
3.4.23. Механические испытания следует выполнять на образцах
по ГОСТ 6996 (Приложение 1):
испытания на статическое растяжение - типов II, III, IV, V,
XII, XIII, XIIIa, XV, XVI, XVII, XVIII, XVIIIa;
испытания на статический изгиб - типов XXVI, XXVIa, XXVII,
XXVIIa, XXVIII, XXVIIIa;
испытания на сплющивание - типа XXX;
испытания на ударный изгиб - типов VI или IX.
3.4.24. Контроль качества контрольных сварных соединений и
наплавок следует производить в соответствии с требованиями
ГОСТ 6032, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512, ГОСТ 14782, ГОСТ 18442,
ГОСТ 21105 и нормативно - технических документов, допущенных
Госгортехнадзором России.
3.4.25. Оценка качества контрольных сварных соединений и
наплавок при неразрушающем и разрушающем контроле осуществляется в
соответствии с нормами НТД, приведенной в "Программе
производственной аттестации". Результаты контроля и испытаний
контрольных соединений (наплавок) оформляются протоколами, актами
или заключениями, которые являются в дальнейшем неотъемлемой
частью протокола, оформленного аттестационной комиссией по
результатам производственной аттестации технологии сварки
(наплавки).
3.4.26. В случае, если при неразрушающем контроле в
контрольном сварном соединении (наплавке) будут обнаружены дефекты
(недопустимые отклонения от установленных требований), то должно
быть выполнено новое контрольное соединение (наплавка).
При выявлении дефектов в повторно выполненном контрольном
сварном соединении (наплавке) применяемая технология считается не
прошедшей аттестацию.
3.4.27. При получении удовлетворительных результатов
неразрушающего контроля по какому-либо виду испытаний допускается
проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов
взамен каждого образца, показавшего неудовлетворительные
результаты. В этом случае вырезку образцов для повторных испытаний
следует производить из того же контрольного сварного соединения
(наплавки).
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний
технология считается не прошедшей аттестацию.
3.4.28. При неудовлетворительных результатах аттестационных
испытаний по п. п. 3.4.26 и 3.4.27 аттестационная комиссия должна
принять меры по выявлению и устранению причин несоответствия
полученных результатов установленным требованиям, что должно быть
отражено в протоколе заседания аттестационной комиссии.
4. Требования к однотипности сварных
соединений и наплавок
4.1. Однотипными сварными соединениями следует считать группу
производственных сварных соединений, имеющих указанные в настоящем
разделе общие характеристики.
4.2. В одну группу однотипных сварных соединений могут быть
объединены только производственные сварные соединения, выполняемые
одним и тем же способом сварки. К различным способам сварки,
применяемым на объектах котлонадзора, относятся:
4.2.1. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами.
4.2.2. Дуговая сварка самозащитной порошковой проволокой (без
защитного газа).
4.2.3. Дуговая сварка под флюсом.
4.2.4. Аргонодуговая сварка плавящимся электродом.
4.2.5. Дуговая сварка в углекислом газе плавящимся электродом
сплошного сечения.
4.2.6. Дуговая сварка в углекислом газе порошковой проволокой.
4.2.7. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом с
присадкой или без присадки.
4.2.8. Комбинированная дуговая сварка (выполнение одного
сварного соединения с последовательным применением двух или
нескольких способов дуговой сварки).
4.2.9. Электрошлаковая сварка.
4.2.10. Электронно - лучевая сварка.
4.2.11. Контактная стыковая сварка оплавлением труб
поверхностей нагрева (теплообмена).
4.2.12. Высокочастотная сварка ребер с трубами (при спиральном
оребрении труб поверхностей нагрева).
4.2.13. Механизированная контактно - дуговая сварка шипов с
трубами поверхностей нагрева (шипование экранных труб).
4.2.14. Аргонодуговая приварка шипов к трубам.
4.2.15. Ацетилено - кислородная сварка.
Примечания. 1. Сварку в смеси аргона с гелием (в любых
пропорциях) следует рассматривать как аргонодуговую сварку.
2. Сварку деталей из сталей перлитного класса в смеси аргона с
углекислым газом (до 25%) или с кислородом (до 5%) допускается
рассматривать как аргонодуговую сварку.
3. Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%)
допускается рассматривать как сварку в углекислом газе.
4.3. В одну группу однотипных сварных соединений могут быть
объединены только производственные сварные соединения деталей из
металла одной группы (одного сочетания групп).
Группы и сочетания групп материалов свариваемых деталей в
зависимости от их типов и/или классов, а также соответствующие
этим группам марки материала приведены в Приложении 3.
Отнесение к конкретным группам марок основных материалов, не
указанных в Приложении 3, производится по согласованию со
специализированной (головной) научно - исследовательской
организацией из числа указанных в соответствующих Правилах
Госгортехнадзора (по специализации "сварка").
4.4. Число групп однотипных сварных соединений, основной
материал которых согласно Приложению 3 относится к одной группе,
определяется количеством применяемых способов сварки и указанными
ниже общими технологическими характеристиками подлежащих
выполнению производственных сварных соединений.
4.5. При соблюдении требований п. п. 4.2 и 4.3 в одну группу
однотипных сварных соединений, выполняемых дуговой сваркой
(п. п. 4.2.1 - 4.2.8), могут быть объединены производственные
сварные соединения, имеющие следующие общие технологические
характеристики:
4.5.1. Уровень механизации процесса сварки (ручная,
механизированная, автоматическая).
4.5.2. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом
в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из
материала различных марок одной группы, если НТД, утвержденные или
согласованные с Госгортехнадзором России, для сварки указанных
деталей разрешают применение сварочных материалов одних и тех же
марок (одной или нескольких).
Примечания. 1. Если НТД для ручной дуговой сварки покрытыми
электродами предусмотрено применение электродов конкретных типов
по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052 без указания их марок, то требования
настоящего пункта допускается относить не к маркам, а к типам
электродов.
2. Если НТД предусмотрено выполнение сварных соединений с
предварительной наплавкой кромок и/или заваркой корневой части шва
другими сварочными материалами (по сравнению с предусмотренными
для заполнения основной части разделки), то требования настоящего
пункта следует относить отдельно к сварочным материалам,
применяемым для указанных наплавок (заварок) и к сварочным
материалам, используемым для заполнения основной части разделки (в
том числе при комбинированной сварке).
4.5.3. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки.
При этом в одну группу допускается объединять стыковые сварные
соединения при номинальной толщине свариваемых деталей в пределах
одного из следующих диапазонов:
до 3 мм;
свыше 3 до 12 мм;
свыше 12 до 50 мм;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных
соединений указанные диапазоны относят к привариваемым (более
тонкостенным) деталям; толщину основных (более толстостенных)
деталей допускается не учитывать.
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений с
неполным проплавлением при расчетной высоте углового шва менее
номинальной толщины привариваемой детали указанные диапазоны
допускается относить к расчетной высоте угловых швов.
4.5.4. Номинальный радиус кривизны свариваемых деталей в зоне
сварки (только для сварных соединений с криволинейными швами). При
этом в одну группу допускается объединять сварные соединения
деталей с номинальным радиусом кривизны в пределах одного из
следующих диапазонов:
до 12,5 мм;
свыше 12,5 до 50 мм;
свыше 50 до 250 мм;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
При отнесении сварных соединений к указанным диапазонам
номинальный радиус кривизны свариваемых деталей следует принимать:
для стыковых сварных соединений - по наружной поверхности
свариваемых деталей;
для угловых сварных соединений приварки (вварки) патрубков и
других цилиндрических деталей - по наружной поверхности
привариваемых патрубков (деталей);
для угловых сварных соединений приварки фланцев - по наружной
поверхности детали (трубы, обечайки, днища), к которой
приваривается фланец;
для угловых и тавровых сварных соединений приварки плоских
деталей (кроме фланцев) - по поверхности основной детали со
стороны приварки плоских деталей;
для торцевых и нахлесточных сварных соединений, а также для
других не указанных выше сварных соединений с криволинейными
швами - по наружной поверхности детали с меньшим номинальным
радиусом кривизны.
При переменной кривизне свариваемых деталей в зоне сварки за
номинальный радиус кривизны принимают его среднее значение
(полусумму максимального и минимального номинальных радиусов
кривизны).
Любые сварные соединения с прямолинейными швами
рассматриваются как сварные соединения плоских деталей.
4.5.5. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое,
торцевое, нахлесточное).
4.5.6. Вид и номинальный угол разделки кромок. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения с одной из
следующих характеристик подготовки кромок:
без разделки кромок;
с односторонней разделкой кромок при номинальном угле разделки
не более 15°;
с односторонней разделкой кромок при номинальном угле разделки
свыше 15°;
с двухсторонней разделкой кромок при номинальном угле
разделки не более 15° хотя бы с одной стороны;
с двухсторонней разделкой кромок при номинальном угле разделки
свыше 15° с каждой стороны.
4.5.7. Необходимость выполнения предварительной наплавки
кромок.
4.5.8. Вид покрытия применяемых электродов (только при ручной
дуговой сварке покрытыми электродами). При этом в одну группу
допускается объединять сварные соединения, подлежащие выполнению
электродами с одним из следующих видов покрытия:
с основным покрытием;
с рутиловым покрытием;
с рутил - основным покрытием;
с кислым покрытием;
с прочими и специальными видами покрытия.
4.5.9. Условия заварки корня шва при выполнении сварных
соединений с односторонней разделкой кромок. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения, корень шва
которых подлежит заварке по одному из следующих вариантов:
без прокладок;
с прокладками (удаляемыми или остающимися) или на флюсовой
подушке.
4.5.10. Количество и вид плавящихся электродов (проволочные,
ленточные) при автоматической дуговой сварке.
4.5.11. Необходимость применения активирующих флюсов (только
при аргонодуговой сварке).
4.5.12. Необходимость предварительного и сопутствующего
подогрева.
4.5.13. Необходимость применения импульсно - дугового
процесса.
4.5.14. Необходимость и вид термической обработки (отпуск,
нормализация, аустенизация и др.), а также температуру выдержки и
условия охлаждения при ее проведении. При этом в одну группу
допускается объединять сварные соединения, подлежащие только
высоким отпускам, если номинальная (средняя) температура выдержки,
установленная НТД для окончательных отпусков (однократных или
многократных), отличается не более чем на 20° C (в пределах
группы).
4.6. При соблюдении требований п. 4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, могут
быть объединены производственные сварочные соединения, имеющие
следующие общие технологические характеристики:
4.6.1. Сочетание марок сварочных материалов.
4.6.2. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки.
При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения
при номинальной толщине свариваемых деталей в пределах одного из
следующих диапазонов:
от 30 до 50 мм;
свыше 50 до 85 мм;
свыше 85 до 140 мм;
свыше 140 до 230 мм;
свыше 230 мм.
4.6.3. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое).
4.6.4. Вид и количество плавящихся электродов (проволочные,
ленточные, плавящиеся мундштуки и др.).
4.6.5. Вид термической обработки, а также определяющие
параметры ее режима (температуру и продолжительность выдержек,
условия охлаждения).
4.7. При соблюдении требований п. 4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых электронно - лучевой сваркой,
могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие
следующие общие технологические характеристики:
4.7.1. Необходимость применения присадочных материалов.
4.7.2. Марку присадочных материалов (в случае их применения).
4.7.3. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки.
При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с
номинальной толщиной свариваемых деталей в пределах одного из
следующих диапазонов:
до 3 мм;
свыше 3 до 5 мм;
свыше 5 до 8 мм;
свыше 8 до 12 мм;
свыше 12 до 20 мм;
свыше 20 до 35 мм;
свыше 35 до 60 мм;
свыше 60 до 100 мм;
свыше 100 мм.
4.7.4. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое,
торцевое).
4.7.5. Форму подготовки кромок.
4.7.6. Необходимость предварительного и сопутствующего
подогрева.
4.7.7. Взаимное положение свариваемого изделия и пушки.
4.7.8. Необходимость и вид термической обработки, а также
определяющие параметры ее режима (температуру выдержки и условия
охлаждения).
4.8. При соблюдении требований п. 4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых контактной стыковой сваркой
оплавлением, могут быть объединены производственные сварные
соединения труб поверхностей нагрева, имеющие следующие общие
технологические характеристики.
4.8.1. Номинальную площадь поперечного сечения свариваемых
труб. При этом в одну группу допускается объединять сварные
соединения труб с номинальной площадью поперечного сечения в
пределах одного из следующих диапазонов:
от 200 до 350 кв. мм;
свыше 350 до 680 кв. мм;
свыше 680 до 1200 кв. мм;
свыше 1200 до 2500 кв. мм.
4.8.2. Номинальную толщину стенки свариваемых труб. При этом в
одну группу допускается объединять сварные соединения труб с
номинальной толщиной стенки в пределах одного из следующих
диапазонов:
от 3 до 3,5 мм;
свыше 3,5 до 4,5 мм;
свыше 4,5 до 6,5 мм;
свыше 6,5 до 11,0 мм.
4.8.3. Необходимость и вид термической обработки.
4.9. При соблюдении требований п. 4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых высокочастотной сваркой при
спиральном оребрении труб поверхностей нагрева, могут быть
объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие
общие технологические характеристики:
4.9.1. Номинальный наружный диаметр оребряемых труб. При этом