Защита бетонных констр. (к СНиП 2.03.11-85), часть 5
4.3. Защита поверхностей подземных конструкций выбирается в зависимости от условий эксплуатации с учетом вида конструкций, их массивности, технологии изготовления и возведения.
А (2.34, 2.35). Наружные боковые поверхности подземных конструкций зданий и сооружений (фундаментов, тоннелей, каналов, коллекторов и т.п.), а также ограждающих конструкций подвальных помещений (стен, полов), подвергающихся воздействию агрессивных грунтовых и производственных вод, защищаются, как правило, мастичными, оклеечными или облицовочными покрытиями (рекомендуемое прил. 5 СНиП 2.03.11—85). Тип покрытия, его группа и рекомендуемые варианты приведены в табл. 20. Выбор типа изоляции приведен в прил. 7. Химическая стойкость изоляционных материалов приведена в прил. 8.
Таблица 20
|
Покрытия |
Группа |
№ варианта |
Марка материала |
гост |
Состав |
Технологические показатели |
|
Битум ные |
II |
|
Битумные мастики горячие: |
|
|
|
|
|
|
1 2 3 4 5 6 |
МБК-Г-55 МБК-Г-60 МБК-Г-65 МБК-Г-75 МБК-Г-85 МБК-Г-100 |
ГОСТ 2889—80 |
Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548—74)* с волокнистым или пылевидным наполнителем (асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871—83*; тонкомолотые тальк, мел, диатомит, трепел, известняк и другие материалы). Содержание волокнистого наполнителя — 10—25 %, пылевидного — 25—30 %. Антисептик — кремнефтористый натрий |
Готовят в заводских условиях на централизованных установках строительных трестов или непосредственно в варочных котлах, подогреваемых огнем или электричеством, оборудованных перемешивающими устройствами. Перед употреблением мастику разогревают до температуры 150—160 ° С (при наклейке рубероида и гидроизола), до 130 ° С (при наклейке изола). Нанесение механизированное — сжатым воздухом (битумонасосные агрегаты с форсунками) |
|
|
|
|
Битумно-резиновые мастики горячие: |
|
|
|
|
|
|
7 8 9 10 11 12 13 |
МБР-Г-55 МБР-Г-60 МБР-Г-65 МБР-Г-70 МБР-Г-75 МБР-Г-85 МБР-Г-100 |
ТУ 21-27-41-75 |
Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 с волокнистым наполнителем (асбест 7-го сорта) и резиновой крошкой. Битумное вяжущее — 86—76 %, резиновая крошка — 6—12%, волокнистый наполнитель — 8—12% |
Технология приготовления и нанесения аналогично нанесению горячих мастик |
|
|
|
|
Битумно-резиновые изоляционные мастики: |
|
|
|
|
|
|
14 15 16 17 |
МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100 |
ГОСТ 15836—79 |
Многокомпонентная однородная масса, состоящая из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора Наполнитель — резиновая крошка (5—10 %), пластификатор и антисептик—зеленое масло (5¾ 7 %) |
Готовят так же, как и горячую битумную мастику, путем непрерывного перемешивания компонентов при 180—200 ° С (в заводских условиях) в течение 1,5—4 ч |
|
|
|
|
Мастика изол горячая: |
|
|
|
|
|
|
18 19
20 21 |
МРБ-Г-Г10 МРБ-Г-Г15 холодная: МРБ-Х-Г10 МРБ-Х-Г15 |
ТУ 21-27-37-74 |
Многокомпонентная однородная масса, состоящая из резинобитумного вяжущего (полученного термомеханической обработкой вулканизированной резины или ее регенерата и нефтяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика Вырабатывается без растворителя — горячая, с растворителем — холодная |
Приготовление аналогично приготовлению битумно-резиновой мастики. Горячую мастику перед применением разогревают до 200 ° С в специальных котлах в течение 4 ч, непрерывно перемешивая |
|
|
|
|
Мастики битумные холодные: |
ТУ 21-27-16-68 |
|
|
|
|
|
22 23 24 25 26 |
МБС-Х-70 МБС-Х-80 МБС-Х-100 МБК-Х-65 МБК-Х-75 |
|
Смесь сплава битумов с наполнителями (асботермит — 14—30 %, известь — 6—30 %) и растворителями (соляровое масло) — 40—10 % Волокнистый наполнитель 8—10 %, пылевидный наполнитель — 12—10 %, соляровое масло (керосин) — 20—23 %, остальное — битумное вяжущее |
Готовятся на механизированных установках. В нагретый до 160—170° С сплав битумов добавляется мелкими порциями смесь сухих наполнителей и растворителей (соляровое масло или керосин) при непрерывном перемешивании. Наносятся установками СО-118, СО-126 через форсунки слоем толщиной 0,5 — 1 мм (общая толщина до 2,5 мм). Предварительно подогревают до 60— 70 ° С При ручном нанесении пользуются щеткой или гребком |
|
Асфальтовые |
III |
|
Асфальтовые мастики холодные: |
|
|
|
|
|
|
1 |
асфальтовая ВНИИГ им. Веденеева |
¾ |
Паста — 80 %, наполнитель (асбест) — 10, вода — 10 |
На основе паст (получаемых диспергированием битума или дегтя в воде |
|
|
|
2 |
асфальтовая по способу НИИСП |
¾ |
Паста — 50—80 %, асбест — 40—10, вода — 10 |
неорганическими эмульгаторами — известью 1-го сорта, гашеной или негашеной |
|
|
|
3 |
асфальтовая |
¾ |
Паста — 50—70%, асбест — 17—37, вода — 3—13 |
или высокопластичной глиной), наполнителя и воды |
|
|
|
4 |
Эмульбит с повышенной: |
|
|
Нанесение механизированное при помощи сжатого воздуха |
|
|
|
|
адгезией |
¾ |
Паста — 50 %, асбест — 5, пылевидный наполнитель — 35, вода — 10 |
Наносится в два слоя общей толщиной не менее 10 мм. Схватывание |
|
|
|
|
прочностью |
|
Паста — 40 %, асбест — 10, пылевидный наполнитель — 30, вода — 20 |
— 1 ч, твердение — 5 ч |
|
|
|
5 |
Асфальтовые мастики горячие: |
|
|
|
|
|
|
|
битумный асфальт кислотостойкий |
— |
Битум нефтяной БН-70/30—16—18%, молотый кислотоупорный наполнитель (кварцевая, андезитовая, диабазовая мука, графит, кислотоупорный цемент) — 20—29, |
Готовятся на заводских установках. Наносятся механизированным способом (асфальтометами) в горячем состоянии при температуре асфальтовой смеси 120—150 ° С. |
|
|
|
6 |
Битумный асфальт щелочестойкий |
— |
кварцевый песок — 50— 55, асбест VI—VII сорта — 5—7. Битум БН 70/30—16—18, щелочестойкая мука — 20—29, молотый щелочестойкий наполнитель (молотый мел, известняк, доломит) — 50—55, асбест VI—VII сорта — 5—7 %. |
|
|
Битумно-латексные |
1 |
1 |
Битумно-латексная эмульсия анионная |
¾ |
Битумная эмульсия — 70—85 %, латекс СКС — 30—30% или СКС 65— 15%, битум БНД-40/60 или БНД-60/90 |
Латекс перемешивают с битумной эмульсией катионного типа (эмульгатор — раствор алкилтриметиламмонийхлорида и соляной кислоты в воде или 0,3—0,4 %-ный раствор полиэтиленполиамина БП-3 в соляной кислоте 1 % массы битума) непосредственно при нанесении состава. Нанесение механизированное, сжатым воздухом. Водопоглощение — не более 5 % |
|
|
|
2 |
Битумно-латексная эмульсия катионная |
¾ |
Битумная эмульсия — 78 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 22 % или битумная эмульсия — 64 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 36 %. Применяются латексы СКС-30 или СКС-50ГП, СКС-65, Л-4, Л-7 и др. |
Битумная эмульсия, получаемая механическим диспергированием битума в воде в присутствии эмульгатора — асидол-мылонафта с добавкой едкого натра и жидкого стекла, перемешивается с латексом 15—20 мин, до нанесения на защищаемую поверхность. Нанесение механизированное, сжатым воздухом, совместно с коагулятором 5 %-ным раствором хлористого кальция. Водопоглощение не более 5 % |
|
|
II |
1 |
Битумно-латексная мастика |
РСП-239-72 |
Смесь раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле, сольвенте или бензине в соотношении 1:1 (70—80 % веса) со стабилизированным латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75)* или СКС-50П (ГОСТ 15080—77)* — 20—30 % вес. Стабилизатор — жидкое стекло или 5 %-ный раствор NaSiF 6 в количестве 8— 10 % веса латекса |
Смешивается в растворомешалках С-756-А и др. в течение 10—15 мин. Наносится установкой, состоящей из компрессора, шестеренчатого насоса и специальной форсунки. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм |
|
Битумно-полимерные |
II |
1 |
Битумно-наиритовая мастика |
РСН-239-72 |
Смесь расплава или раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле или сольвенте (соотношение 1:1) — 55-70 % с раствором каучуковой хлоропреновой смеси — 30—46% |
Хлоропреновый каучук (наирит А, Б или их смесь) перетирается на вальцах и смешивается с вулканизирующими и стабилизирующими добавками, затем растворяется в толуоле или сольвенте (соотношение наирита и растворителя 1:3 — 1:5) и смешивается в течение 15—20 мин. с расплавом или раствором битума (t = 120° С). Нанесение аналогично нанесению битумно-латексной мастики. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм |
|
|
|
2 |
Битумно-полимерные составы на основе хлорсульфированного полиэтилена ХПБМ-2 |
¾ |
Двухкомпонентный битумный состав, представляющий собой суспензию пигмента в смеси битумного раствора на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-734 (марка Б), в органических растворителях (ксилол, толуол, сольвент). Соотношение ХСПЭ к битуму по сухому веществу 1:2 |
Готовится перед употреблением путем смешения лака ХII -734 с битумным раствором. Наносится механизированным методом (безвоздушным и пневматическим распылением) и вручную (кистью и валиком) по грунту лак ХII -734. Время практического высыхания — 3 ч. Толщина покрытия — до 0,8 мм. Дополнительный бронирующий слой из песка толщиной 1— 5 мм с перекрытием дополнительным слоем лака ХII -734. При герметизации стыков и вводов дополнительно армируется тканевыми или сеточными материалами |
|
|
|
3 |
Холодный битумно-этинолевый лак |
ТУ МХП 1267-64 |
Раствор битума IV или V в лаке этиноль (30%-ном растворе дивинилацетатной смолы в ксилоле) в соотношении 1:10 с добавкой наполнителей и без них. Количество наполнителя —1 ч на 5 ч битумно-этинолевого лака |
Наполнители: диабазовая, андезитовая мука, антофиллитовый или хризотиловый асбесты. Изготовляют на месте потребления путем введения лака этиноль в расплавленный и охлажденный до 70—80 ° С битум и тщательно перемешивается мешалкой (без наполнителей). Наполнители вводятся в готовый битумно-этинолевый лак. Время практического высыхания лака — 4 ч. Вязкость (по B З-4) при 18—23 ° С — не менее 20 с (при соотношении 1:10) и не менее 40 с (при соотношении 1:5) |
|
Полимерные |
III |
1 |
Мастики на основе лака ХП-734: состав № 1 |
— |
Лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82) — 100 в.ч., асбест хризотиловый VII сорта марок 300, 370, 450 (ГОСТ 12871—83)* — 20—25 в.ч., лак ХП-734— 100 в.ч., |
Составы готовят перед нанесением на двухвалковых мешалках СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся на грунт — лак ХП-734 (толщина слоя грунта 30 — 60 мкм, время |
|
|
|
2 |
состав № 2 |
¾ |
Лак ХП-734—100 в.ч., асбест VII сорта — 10 в.ч., тальк технический (ГОСТ 19729—74, ТУ 21-25-201-77) — 20 в.ч. |
сушки до отлипа 15 — 30 мин) в 3 слоя. Толщина 1 слоя — 0,15—0,2 мм. время межслойной сушки — 1—1,5 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель); механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей |
|
|
|
|
Мастики на основе полиизоцианата К: |
|
|
|
|
|
|
3 |
состав № 1 |
¾ |
Полиизоцианат К (ТУ 6-03-29-2-77) — 100 в.ч., цемент (ГОСТ 10178—85) — 30 в.ч., вода — 10 в.ч. |
Составы готовят перед нанесением на мешалках типа СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся |
|
|
|
4 |
состав № 2 |
¾ |
Полиизоцианат К — 100 в.ч., андезитовая мука (ТУ 6-12-101-81) — 20 в.ч., вода — 10 в.ч. Исходная вязкость полиизоцианата К—200 с (по B З-4 при 20° С). Растворитель — ксилол, толуол |
на грунт — полиизоцианат, разбавленным толуолом (в соотношении 100:20 в.ч.) в 3 слоя. Толщина слоя грунта 30—60 мкм, время сушки до отлила — 15—30 мин. Толщина слоя покрытия — 0,15—0,2 мм, время межслойной сушки — 16—20 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель) и механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей |
|
|
II |
1 |
Полимерцементный состав |
РСН 239-72 |
Шлакопортландцемент марки М 300—20—30 % Синтетический латекс СКС-65 ГП—32—40 % Песок мелкозернистый 30—32 % Жидкое натриевое стекло — 0,3—0,5% (g = 1,42) Кремнефтористый натрий — 0,1—0,3% Эмульгатор — 0,1—0,2 % Вода — 2,9—9,5 % |
Синтетический латекс СКС-65 ГП смешивают в стандартных растворомешалках с растворонасосом с жидким стеклом (g = 1,42), эмульгатором, 5 %-ным раствором кремнефтористого натрия. Затем добавляют шлакопортландцемент и песок, перемешивают 5—10 мин до получения однородной массы. Жизнеспособность 1—4,5 ч. Наносят кистью или пневматическим распылением с помощью специальной форсунки |
|
Безосновные рулонные материалы |
III |
1
2 |
Изол И-БД (без полимерных добавок) И-ПД (с полимерными добавками) |
ГОСТ 10296—79 |
Биостойкий и гидроизоляционный рулонный материал, получаемый из резинобитумного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок |
Выпускается в рулонах длиной не менее 3 м, общей площадью 10 и 15 м2 , шириной 500 и 1000±5 мм. Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) покрыта слоем минеральной посыпки. Приклеивают битумными, резинобитумными, битумно-полимерными мастиками, нагретыми до температуры 120—130° С |
|
|
|
3 |
Бризол БР-С (средней прочности) |
¾ |
Рулонный материал, изготавливаемый методом вальцевания и последующего |
Поставляется рулонами длиной 50±1 м, шириной ±425+25 мм с толщиной полотна 1,5±0,2 |
|
|
|
4 |
БР-П (повышенной прочности) |
|
каландрирования смеси, состоящей из битума, дробленой резины, асбеста и пластификатора |
мм. Температурный интервал применения бризола марки БР-С от 3 0 до 5° С, марки Бр-П от 45 до 15 ° С. Приклеиваются теми же мастиками, что и изол, разогретыми до температуры 120—130 ° С. |
|
|
|
5 |
Бутерол |
ТУ 38-3-005-82 |
Рулонный гидроизоляционный материал, изготавливаемый вальцово-каландровым способом из смесей на основе синтетических каучуков, термоэластопласта, пластификатора, вулканизующих агентов и наполнителей |
Выпускается в рулонах шириной 650; 750, 950±20 толщиной полотна 1 или 2±0,2 мм. Гидроизоляцию выполняют из 2 и более слоев бутерола толщиной каждый не более 2 мм, наклеивают битумно-полимерной мастикой МБ ПК-75. Перед наклеиванием железобетонную поверхность грунтуют битумно-полимерной эмульсией, или 15 %-ным раствором битума в керосине. Температура мастики в момент нанесения на поверхность — 100—140° С |
|
Рулонные материалы |
III |
1 |
Гидроизол ГИ-Г |
ГОСТ 7415—86 |
Беспокровный биостойкий гидроизоляционный рулонный материал, получаемый пропиткой асбестовой бумаги нефтяными битумами БНК-2 (ГОСТ 9548—74)* или БНД-60/90 (ГОСТ 22245—76)* |
Выпускается в рулонах с шириной полотна 950±5 мм, толщиной 0,7±0,07 мм, площадью 20±0,4 м. Приклеивается при температуре воздуха до —5 ° С |
|
|
|
2 |
Стеклорубероид С-РМ |
ГОСТ 15879-70 |
Рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе, получаемый двухсторонним нанесением битумного вяжущего на стекловолокнистый холст |
Имеет с двух сторон мелкую или пылевидную посыпку (крупность зерен 0,6 мм). Выпускается в рулонах шириной полотна 960 и 1000±20 мм, толщиной 2,5±0,5 мм. Температуроустойчивость не менее 80 ° С |
|
|
|
3 |
Гидростеклоизол подкладочный |
ТУ 400-1/55-16-77 |
Состоит из стеклоткани, покрытой с обеих сторон слоем битумного вяжущего (повышенной пластичности) |
Выпускается однослойно- и двухслойноармированными в рулонах с шириной полотна 850—1000 мм, длиной 10000±250 мм намотанных на бумажную втулку. Температуроустойчивость 60—65 ° С |
|
Пропиточные материалы |
IV |
1 |
Стирольно-инденовая смола |
ТУ 14-6-89-73 |
Получают из кубовых остатков ректификации сырого бензола и смолы пиролиза, а также из полимеров бензольного отделения. Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение смолы и растворителя 1:1,5 |
Пропиточный раствор готовят непосредственно на месте работ путем предварительного растворения раздробленной смолы в емкости с растворителем при механическом перемешивании. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость по вискозиметру ВУ-2М 36-37С, плотность 0,966±0, 001 г/см3 . Температурный интервал пропитки 15—25 ° С. Время пропитки — 8 ч, сушки — 3 сут. |
|
|
|
2 |
Пиропласт |
ТУ 6-05-361-276 |
Продукт термической полимеризации жидкой фракции смолы пиролиза, выкипающей при температуре свыше 180 ° С. Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение пиропласта и растворителя 1:1,5 |
Приготовление пропиточного раствора и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость 35—36 с. (ПО ВУ— 2М при 20° С). Плотность—0,976±0,001 г/см3 |
|
|
|
3 |
Полиизоцианат К |
ТУ 6-03-29-2-79 |
Кубовый остаток, получаемый при полном отгоне легколетучих компонентов и при частичном отгоне 4' 4 — дифенилметандиизацианата из полиизоцианата марок А и Б. Растворитель — ксилол, толуол, соотношение полиизоцианата и растворителя 1:1 |
Приготовление и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 30 мин. Условная вязкость 28—29 с. (по ВУ—2М при 20° C) , Плотность —1,020±0,001 г/см3 |
При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей, последнюю необходимо заводить под подошву фундамента.
При наличии водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25 ° С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов. Для цокольной части зданий, эксплуатирующихся в указанных условиях, следует принимать бетон марки по водонепроницаемости не менее W6.
Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в уровне агрессивных грунтовых вод (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:
в кислых слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм из плотных изверженных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта, а в сильноагрессивных кислых средах — дополнительно по кислотостойкому асфальту наклеивать два слоя рулонной изоляции с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;
в сульфатных слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сильноагрессивных сульфатных сред — подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.
Защиту поверхностей фундаментов, располагаемых в сезонно-оттаивающем слое грунта (в районах вечной мерзлоты), следует осуществлять устройством дренирующей песчаной подсыпки d ~60 см от поверхности грунта или устройством теплоизоляционного слоя (например, обшивка пропитанными деревянными щитами или слоем асфальтокерамзитобетона). Такая защита снижает количество циклов замораживания и оттаивания, сдерживает коррозионные процессы в бетоне за счет устранения испаряющих поверхностей. При этом исключается применение традиционной поверхностной защиты конструкций (обмазочной или оклеечной изоляции или пропитки), обусловливающих в указанных условиях накопление влаги в бетоне конструкций.
Б (2.37). Поверхности забивных и погружаемых вибрацией свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.
Бетон свай, предназначенных к эксплуатации в агрессивных сульфатных средах, должен выполняться с применением сульфатостойких или низкоалюминатных цементов.
При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.
При пропитке бетонов термопластичными материалами (битум, каменноугольный пек и т.д.) основным условием является обеспечение оптимальной величины условной вязкости пропиточного материала, достигаемой либо нагреванием его выше температуры плавления, либо растворением в органических растворителях.
Пропитка расплавленными битумами, пеком и разогретым до высоких температур (100 ° С и выше) петролатумом, мазутом и т.д. требует предварительной сушки изделий.
Для защиты свай и других подземных конструкций в сильноагрессивных средах допускается применение низкотемпературной пропитки (t = 18—20 ° С) бетонов с равновесной влажностью (Рекомендации по низкотемпературной пропитке железобетонных свай и фундаментов полимерными материалами, М., 1983).
Из-за возможных механических повреждений покрытий при забивке свай минимальная величина сцепления покрытия с бетоном должна быть не менее 0,4 МПа.
Виды и варианты защитных покрытий и пропиток свайных фундаментов приведены в рекомендуемом прил. 5 СНиП 2.03.11—85 и в табл. 20 настоящего Пособия.
Применение битумных покрытий для свай, предназначенных для забивки в песчаные, гравелистые или другие грунты с большим количеством включений гравия и т. п., не рекомендуется.
4.4 (2.35—2.36). При наличии в производстве жидких агрессивных сред бетонные и железобетонные фундаменты под металлические колонны и оборудование, а также участки поверхностей других конструкций должны выступать над уровнем пола не менее чем на 300 мм.
В случае невозможности выполнения данного требования должно предусматриваться обетонирование нижних участков колонн на высоту не менее 300 мм выше уровня пола с защитой от попадания агрессивных сред отгибом вверх рулонной изоляции пола на высоту 300 мм.
Изоляция фундаментов и пола должна быть сплошной и единой, а для ее сохранности следует предусматривать устройство температурных компенсаторов или других мероприятий. Для компенсаторов могут быть использованы нержавеющая сталь, полиизобутилен по черной стали и т. п.
Деформационные швы устраиваются, как правило, в местах расположения швов сооружения. Их герметизация осуществляется заполнением эластичными мастиками.
В сухих грунтах, а также в зоне капиллярного поднятия (при неагрессивных грунтовых водах) швы могут герметизироваться битумом с волокнистым наполнителем (асбестом) или мастикой битуминоль.
При слабой степени агрессивности среды деформационный шов может быть выполнен с применением в качестве компенсатора оцинкованной стали, при средней и сильной — нержавеющей стали или полиизобутилена.
При систематическом попадании на фундаменты жидкостей средней и сильной степени агрессивного воздействия необходимо предусматривать устройство поддонов под оборудованием и трубопроводами.
Участки поверхностей конструкций, где невозможно технологическими мероприятиями избежать облива или обрызга агрессивными жидкостями, должны иметь местную дополнительную защиту оклеечными, облицовочными или другими покрытиями.
Трубопроводы подземных коммуникаций, транспортирующие агрессивные по отношению к бетону или железобетону жидкости, должны быть расположены в каналах или тоннелях и быть доступны для систематического осмотра.
Сточные лотки, приямки, коллекторы, транспортирующие агрессивные жидкости, должны быть удалены от фундаментов зданий, колонн, стен, фундаментов под оборудование не менее чем на 1 м.
В случае если температура технологических жидкостей внутри труб выше 60 ° С, состав мастик для заливки швов назначается с соответствующей термостойкостью.
4.5 (2.38). Для конструкций, в которых устройство защиты поверхности затруднено (буронабивные сваи, конструкции, возводимые методом «стена в грунте», и т. п.), необходимо применять первичную защиту с использованием специальных видов цементов, заполнителей, подбором составов бетона, введением добавок, повышающих стойкость бетона, и т. п.
4.6 (2.39). В деформационных швах ограждающих конструкций должны быть предусмотрены компенсаторы из оцинкованной, нержавеющей или гуммированной стали, полиизобутилена или других материалов и установка их на химически стойкой мастике с плотным закреплением. Конструкция деформационного шва должна исключать возможность проникания через него агрессивной среды. Герметизация стыков и швов ограждающих конструкций должна быть предусмотрена путем заполнения зазоров герметиками.
4.7 (2.40—2.46). Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует производить лакокрасочными, металлическими (цинковыми или алюминиевыми) или комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою), по табл. 21. Возможно также применение термодиффузионных цинковых покрытий в соответствии с прил. 14 к СНиП 2.03.11—85.
Таблица 21
|
|
|
Защитные покрытия |
||
|
Степень агрессивного воздействия газообразной среды |
Влажностный режим помещения по СНиП II-3-79** |
лакокрасочные |
металлические (цинковые и алюминиевые) |
комбинированные (лакокрасочные по металлизационному слою) |
|
Неагрессивная |
Сухой |
+ |
|
|
|
|
Нормальный |
+ |
|
|
|
Слабоагрес- |
Сухой |
+ |
|
|
|
сивная |
Нормальный |
+ |
|
|
|
|
Влажный или мокрый |
|
+ |
|
|
Среднеагрес- |
Сухой |
|
+ |
|
|
сивная |
Нормальный |
|
|
+ |
|
|
Влажный или мокрый |
|
|
+ |
|
Сильноагрес- |
Сухой |
|
|
+ |
|
сивная |
Нормальный |
|
|
+ |
|
|
Влажный или мокрый |
|
|
+ |
|
Примечания: 1. Защита закладных деталей, подвергающихся прямому воздействию атмосферных факторов (находящихся на открытом воздухе), производится, в соответствии с табл. 24 и 29 СНиП 2.03.11—85. 2. знаками плюс (+) — рекомендуемая область применения защитных покрытий. |
||||